Plasten og danskerne

Click here: => backriviro.fastdownloadcloud.ru/dt?s=YToyOntzOjc6InJlZmVyZXIiO3M6MzA6Imh0dHA6Ly9iYW5kY2FtcC5jb21fZHRfcG9zdGVyLyI7czozOiJrZXkiO3M6Mjg6IkQ/cmxpZyBzdGVtbmluZyBlbHNrZXIgYmV0b24iO30=


Danmark var for alvor blevet en industrination. Man tog en dyb indånding og skynd­ te sig derind — og så hurtigt ud igen og helt ud i gården og trække frisk luft. Mange processer udføres ved håndkraft.

Siden har børn fra hele verden brugt milliarder af timer i selskab med plastklodserne. Laboratorieudstyr som for eksempel petriskåle havde den triste egenskab, at de gik i stykker, hvis de blev tabt. Mens mange danske plastvirksomheder er underleveran­ dører til for eksempel elektronik­, medico­, transport­ og byggesektoren og først og fremmest ser sig selv som underleverandører, fokuserer de fremsynede kinesiske konkurrenter i højere grad på hele den sammenhæng, deres produkter skal indgå i. Samme år indføres Dankort­terminalen, hvor man bruger PIN­kode, i forretninger flere steder i landet.

Plasten og danskerne

Såfremt vi på denne måde har krænket ophavsretten, er det sket ufrivilligt og utilsigtet. Retmæssige krav i denne forbindelse vil blive honoreret, som havde vi indhentet tilladelse i forvejen. Vi vil gerne takke disse for deres store engagement og positive indstilling til projektet. Foruden deres økonomiske bidrag havde projektet aldrig set dagens lys. Men sådan har det ikke altid været. Forud for vores moder- ne plastrige tilværelse går en lang historie om et materiale — eller en myriade af materialer — og en masse menneskers ideer, gåpåmod og virkelyst. Plastens udviklingshistorie er historien om alle de initiativrige og hårdtarbejdende pio- nerer, som op gennem det 20. Mangen plastvirksomhed er i bogstaveligste forstand startet hjemme ved køkkenbordet med, at en nysgerrig sjæl har varmet, smeltet, bukket, bøjet, formet, svejset og slebet sine første poser, spejle, kamme, handsker og slanger. Nogle af pionererne var ingeniører med en stor teknisk forståelse, som kom dem til gode i mødet med det nye materiale: plasten. Andre var handelsfolk, som øjnede en god forret- ning. Atter andre var glade amatører, der lod sig drive frem af en god ide eller slet og ret af deres fascination af det forunderlige materiale. En del af de tidlige plastvirksomheder gik ned og i glemme- bogen, andre opgav plastproduktionen og vendte sig mod mere velkendte materialer. Andre lever den dag i dag, under deres oprindelige navn eller i nye virksomhedskonstella- tioner. Og ganske mange af dem er i dag at finde blandt landets industrielle flagskibe. Navne som LEGO, Coloplast og LM Glasfiber — vi kender dem, og det er ikke uden stolthed, at vi følger deres succes ude i den store verden. Ingen historie er rosenrød, og plastindustrien har bestemt haft sine udfordringer. Når emner som miljø og arbejdsmiljø ikke fylder mere i bogen, end de gør, skyldes det ikke fornægtelse fra vores side. Det er emner, vi dagligt beskæf- tiger os med, og som vi til enhver tid gerne vil være behjæl- pelige med yderligere information om. Men i denne bog har vi tilladt os at lade begejstringen råde. Vi har villet gribe lejligheden til at indsamle de gode historier fra de tidlige plastdage, mens pionergenerationerne stadig kan fortælle. Vi har haft lyst til at give læseren nogle aha- oplevelser ved at fortælle om plastens mange anvendelses- muligheder og den store rolle, materialet spiller i vores hverdag. Samtidig skal bogen også ses som en hyldest til de titusind- vis af faglærte og ufaglærte medarbejdere, der gennem de sidste 60 år har været med til at fremstille plastprodukter på danske plastvirksomheder. Plasten og danskerne er med andre ord et portræt af en industri — dens mennesker, virksomheder og produkter. Under udarbejdelsen af denne bog har mange virksom- heder og mennesker bidraget økonomisk, med interviews og viden. Vi vil gerne takke disse for deres engagement og velvillighed over for projektet. Møller bygger den første og eneste danske råvarefabrik, Danbritkem, der producerer polyethylen. Året var 1891, og foråret var så småt ved at indfinde sig i København. Direktøren gjorde sig klar til at tage på arbejde, mens han i sit stille sind håbede, at de to mænd nede på gaden snart ville komme videre i dagens tekst og tage deres dunstende heste med. Sander vaskede ansigtet og overkroppen ved servantestel- let, vandkæmmede håret og trak en stiv, hvid skjorte over hovedet. Med nogen besvær fastgjorde han sin nye cellu- loid-flip til skjortekanten ved hjælp af små kraveknapper. Det var en opstående skjortekrave, hvor snipperne nåede helt op til kinderne og sammen med et stivet halsbind holdt hovedet som i en skruestik. Her havde den danske erhvervsmand Carl Anton Illum samme år åbnet forretning, men trods virksomhedens korte levetid var etablissementet allerede kendt for god service og et stort vareudvalg. Måske havde den travle direktør ikke skænket det mange tanker, men da han denne morgen tog sin nye skjorteflip på, stiftede han samtidig for første gang bekendtskab med det nye materiale celluloid — en af de allertidligste former for plast. Netop 1891 var året, da der blev importeret et stort antal celluloidskjorteflipper til Danmark. Partiet havde en værdi af mere end 18. Vi forlader direktør Sander i hans kontor, hvor man endnu ikke kunne finde genstande fabrikeret af plast; servantesæt- tet var af porcelæn, kammen skåret ud af ben, skjorten vævet af vestindisk bomuld, stolen af mahogni, mappen syet af læder, og under skrivebordet lå et gulvtæppe af uld. Selv om kun de færreste kunne ane det i slutningen af det 19. I løbet af de næste hundrede år skulle plasten komme til at revolutionere vores hverdag og påvirke alt lige fra børnenes leg og de voksnes sportsudøvelse til måden, vi bygger bo- liger på og plejer vore syge. Rent, hvidt linned var det bedre borgerskabs adelsmærke, og her var man velforsynet med hvide skjorter. De nye skjorteflipper var kærkomne erstatninger for de gamle stivede og blev hilst velkommen af tidens vaskekoner og strygepiger, der nu fik lettet arbejdsbyrden. Flipper til enhver lejlighed. De teknologiske nyskabelser stod nærmest i kø: I 1876 præsen- terede Graham Bell den første telefon, i 1889 stod Eiffeltår- net færdigbygget i Paris som symbol for Verdensudstillingen, og i 1892 tog Rudolph Diesel patent på den motortype, der kom til at bære hans navn. Jernbaner afløste hestevogne, træ veg pladsen for kul som brændsel i hjemmene, og elektricitet vandt frem over hele linjen. Danmark var endnu altovervejende et landbrugsland, men i de voksende byer tog udviklingen fart. Tidens store finans- mænd lånte penge i udlandet som aldrig før, og de blev investeret i nye, moderne fabriksanlæg. Kombinationen af kapital og kræfter til investeringer, anskaffelsen af ny teknik og mange villige hænder skabte grundlaget for industrialise- ringen. Det var ingeniørernes, pionerernes og erhvervsfyrsternes storhedstid. Fra udlandet strømmede ny teknologi og viden til Danmark. De første plastprodukter begyndte at dukke op i form af førnævnte skjorteflipper, men i det store og hele var plast- materialer stadig ukendt for de fleste danskere. I udlandet var man noget længere fremme og så småt begyndt at afprøve forskellige anvendelser for det nye materiale, blandt andet til fremstilling af gebisser, kamme, hårspænder, tandbørster og billardkugler. Men de tradi- tionelle materialer som glas, træ, porcelæn, metal og papir var fortsat de mest almindelige, blandt andet fordi den første kommercielt anvendelige plastform — celluloiden — havde visse ulemper. Celluloid er temmelig brændbart, og de tidlige celluloid-blandinger var desuden ustabile i en sådan grad, at de havde en kedelig tendens til selvantændelse. Hyatts kugler Pudsigt nok var det basal forlystelsessyge og mangel på elfenben, der førte til, at celluloiden kom til verden i 1869. Historien går, at en inkarneret billardspiller havde udloddet 10. De amerikanske brødre Hyatt kastede sig over opgaven. Udover billardkugler blev celluloiden især brugt til galanterivarer som kamme, hårspænder og tandbørster. Anvendelsen var dog begrænset af, at materialet blev blødt allerede ved ret lave temperaturer. Tidlig reklame for plastemballage. To år efter blev selskabet Dania Celluloid- og Skiltefabrik, det senere Celludan, etableret. I 1909 fulgte Celluloidfabrikken Danmark. Succesen lod imidlertid vente på sig. Snart var Celludan alene om at producere celluloid-varer. Virksomheden blev oprindeligt grundlagt som skiltevarefabrik, og manden bag var opfinderen H. Som et beskedent bidrag til løsning af et af tidens store problemer — opbevaring af fødevarer — forsøgte Jerne at konservere æg ved at påsmøre en særlig celluloidopløsning. Æggene holdt sig faktisk friske i længere tid, men den noget omstændelige metode blev aldrig en succes. Mere kendt i den brede offentlighed var derimod A. Illum, der efterhånden var blevet en velanset herre i kraft af sin blomstrende forretning i Østergade i København. Han var imidlertid ikke alene en driftig forretningsmand, men også kendt for at støtte opfindere og folk med gode ideer. Omkring 1912 syntes han, at tiden var moden til at bevæge sig ind i plastproduktion. Han overtog aktiemajoriteten i Celludan, og skiltefabrikation blev en bibeskæftigelse for virk- somheden. Celludan begyndte i stedet at annoncere med fremstilling af produkter som etuier, emblemer, sæbeæsker, kasketskygger, modeknapper og kunstblomster. Produktions- teknikken bestod i at smelte og forme stænger af celluloid — et møjsommeligt og mandskabskrævende arbejde, der var svært at få økonomi i. Celludan gik derfor snart over til hovedsageligt at satse på blikemballage, som hurtigt kom til at udgøre den største del af produktionen. Linealer og lange kys Der var på mere end én måde fremtid i teknik og videnskab; landets bedste hjerner skulle også have gode arbejdsred- skaber, og det blev udgangspunktet for en anden dansk plastvirksomhed. I 1923 begyndte den ingeniørstuderende Frede Duelund-Nielsen at fremstille tegneartikler som linealer, trekanter og kurvelinealer af celluloid og sælge dem til sine studiekammerater på Polyteknisk Læreanstalt. Det viste sig at være en ganske god forretning i en tid, hvor de studerende strømmede til de naturvidenskabelige fag. En af Danmarks første plastvirksomheder var Celludan, som i 1912 blev overtaget af A. Det var dog svært at få god økonomi i celluloidvareproduktionen, så den blev hurtigt overskygget af fabrikationen af blikvarer. En ny kjole, et par handsker eller måske et hårspænde — det bedre borgerskabs indkøb blev foretaget her i Illum. Måske blev de første cel- luloidprodukter fra Celludan også solgt her. Også underholdningsindustrien tog det nye materiale til sig; når mørket sænkede sig i biografsalen, blev filmen fremført på strimler af celluloid. På daværende tidspunkt havde Dan- mark en international førerposition inden for det nye medie, således var Nordisk Film et af verdens førende filmselskaber. Datidens helt store filmstjerne var Asta Nielsen, som blandt andet blev kendt for at levere et af de første lange filmkys. Dengang var det dog en forudsætning at have is i maven, hvis man drev en biograf, for ikke så få af slagsen gik op i røg — ikke blot fordi det var helt acceptabelt at nyde en cigar eller en pibe tobak under forevisningen, men også fordi de letantændelige celluloidfilm nemt kom i karambolage med de varme lamper i filmfremvisningsapparaterne. Filmfremviser til celluloidfilm fra 1912. I 1905 udviklede den belgiske kemiker L. Baekeland en ny type plast, der havde en række fordele frem for celluloiden. Hvor celluloid blev blødt allerede ved forholdsvis lave varmegrader, kunne bakelitten tåle langt højere temperaturer. Desuden var materialet langt mere stabilt og gik ikke spontant op i flammer. Endelig var bakelit en glimrende elektrisk isolator og gik derfor fint i spænd med udbredelsen af den moderne energiform, elektriciteten. Netop den isolerende egenskab banede vej for den store rolle, som bakelit — og senere andre plastmaterialer — kom til at spille inden for elektrisk udstyr som fatninger, kontakter og kabler. Allerede i 1882 havde Thomas Edison været med til at åbne den første elektriske belysningsstation i New York, og ti år senere var det første elektricitetsværk i København en rea- litet. Elektriciteten revolutionerede den måde, man levede på. Det elektriske lys havde mange fordele frem for osende petroleumslamper og stearinlys i de små hjem, og også i gadebilledet måtte gaslamperne snart vige for elpæren. Ikke mindst industrien nød godt af den nye energiform, da elek- tromotorer alt andet lige var lettere og langt mere sikre at betjene end dampmaskiner, når man på fabrikkerne skulle overføre kraft til produktionsudstyret. Efterhånden som elektriciteten blev hvermandseje, steg efterspørgslen efter apparater som telefoner, lamper, gram- mofoner og radioer. Hidtil havde man anvendt porcelæn som isolator ved elektriske installationer, men nu fik man i stigende grad brug for lettere formbare materialer, der var isolerende. Bakelitten passede som fod i hose til formålet, og det gav materialet et verdensomspændende gennem- brud. I Danmark blev elektroingeniør Svend Jespersen en primus motor for bakelitten. De første mange år måtte Svend Jespersen dog påtage sig andre elektroopgaver for at holde hjulene i gang på virksom- heden. Det kom nemlig til at tage sin tid at modne marke- det i en grad, så det blev muligt at basere en virksomhed udelukkende på bakelitproduktion. For det første var det en længerevarende proces at få bakelit anerkendt som elektrisk installationsmateriale på linie med de traditionelle materialer. For det andet var det en arbejdsintensiv opgave at fremstille produkter af bakelitpulveret, da det både skulle trykkes og presses med specialfremstillede maskiner. Med elektricitetens gennembrud blev der brug for folk, der kunne tæmme den nye energiform, så almindelige mennesker kunne få gavn af den. Én af de første autoriserede elinstallatører i Køben- havn var urmageren Lauritz Knudsen, som senere etablerede virksomheden af samme navn. Plastens egentlige gennembrud kom med opfindelsen af bakelit i 1905. Materialet var meget stabilt, det var isolerende, og det kunne relativt let formes industrielt. Dét var afgørende egenskaber, da elektriske installationer blev hvermandseje. Tidens film var lavet på celluloid, og det medførte en del biografbrande, når det ustabile materiale blev antændt af de varme lamper i filmfrem- visningsapparaterne. Mulvad vendte hjem til Danmark med et komplet presseanlæg i bagagen og gik snart i gang med at fremstille dele til telefoner og isolationsmaterialer. En af de afgørende årsager var, at bakelitten kunne indgå i den nye masseproduktion af blandt andet legetøj, smykker, knap- per, møbler og køkkenredskaber — og ikke mindst radiokabi- netter. Netop radioen kom til at sætte sit præg på hverdagen som det første middel til elektronisk massekommunikation. I 1925 kunne danskerne lytte til den første udsendelse fra Statsradiofonien, det senere Danmarks Radio, og det nye medie vandt i dén grad hurtigt gehør i stuerne, selv om sendefladen efter nutidens målestok var en temmelig smal affære med klassisk musik, foredrag og gudstjeneste som Når familien om aftenen samledes omkring radioen, var plasten med. Bakelit blev nemlig brugt i radiokabinetter og knapper. Mange af telefonerne var fremstillet af det nye plastmateriale, bakelit. Her en telefon fra 1951.. Krig — muligheder og udfordringer 2. Verdenskrig gav den spirende plastindustri et betydeligt skub fremad. Manglen på råvarer som jern, stål og blik åbnede for alvor producenters og forbrugeres øjne for plastens muligheder. Indenfor en lang række af produkter, så flere danske plastvirksomheder dagens lys i besættelsens skygge. En af dem var Rosti, der gik ind i plastproduktion som en direkte reaktion på manglen på jernvarer. Virksom- hedens grundlæggere, Rolf Fahrenholtz og Stig Jørgensen, var isenkræmmere og manglede slet og ret varer i deres butik. De valgte at kaste sig ud i bakelitproduktion for dog at have noget at sælge og var snart klar med både knap- per og stikkontakter. Den store og markante produktion af husholdningsudstyr, virksomheden senere er blevet kendt for, tog sin begyndelse i efterkrigsårene, da melaminplasten kom til Danmark. Trods en øget interesse for plast bød krigsårene dog ikke på vækst i branchen. Dertil var både import- og afsætningsmu- ligheder for begrænsede. Men frøene var sået, og i efter- krigsårene spirede det frem med nye virksomheder. En af de plastvirksomheder, der blev grundlagt umiddelbart efter besættelsen, var Dansk Kunststof Industri, senere DKI Plast. Virksomhedens første produkt var i mere end en forstand et produkt af krigen. Det lille håndspejl i akryl var nemlig fremstillet af importerede plaststænger, som reelt var de fraskårne kanter fra cockpits til engelske krigsfly. Importmulighedernes afgørende betydning for branchen kom til at strække sig et godt stykke ind i årene efter besæt- telsen, hvor gode forbindelser til Varedirektoratet ofte kunne udgøre forskellen mellem profit og fallit. For at holde på valutaen havde man indført rationering af importtilladelser, og det betød i praksis, at virksomheder og brancher førte en indædt kamp om de sparsomme tilladelser. Netop kampen om importtilladelser til råvarer blev startskud- det til organiseringen af den danske plastindustri. Allerede i 1947 sluttede en lang række danske plastproducenter sig sammen i foreningen Plastic-Sammenslutningen, netop for at kunne stå som en samlet flok, når der skulle forhandles importtilladelser med Varedirektoratet. Den tidlige organi- sering kom senere virksomhederne til gavn, da den betød, at branchen tidligt stod med et godt udgangspunkt for at udveksle erfaringer og sammen blive i stand til at imøde- komme den enorme efterspørgsel. Nordisk Kamfabrik leverede som en af de første danske virksomheder plastprodukter til forbrugerne. Virksomheden fik senere navnet Panther Plast og producerer emballage. Verdenskrig ikke nåede Nordamerika, gjorde USA i stand til at fortsætte produktionen af luksusvarer, mens krigen rasede i resten af verden. De amerikanske befrielsestropper var derfor ikke blot populære i Danmark, fordi de var med til at befrie Europa, men også fordi de havde cigaretter og — ikke mindst — nylonstrømper med til damerne i en tid, hvor man led under varemangel og kradsuld. Året var 1949, og en af de første store plastudstillinger i Danmark løb af stabelen. I de hårde efterkrigsår hungrede danskerne efter nyt, og det var, hvad plasten gav dem. Plasten havde kraftige farver og forfriskende nye former sammenlignet med de velkendte produkter. Plastprodukternes lave vægt gjorde, at de i mere end én forstand var en lettelse for husmødrene, som før havde bakset med tunge spande og baljer af zink og dejtrug af keramik. På sit kontor blev Magasins direktør H. Rent ud sagt for at skjule de tomme hylder. Erfaringen viste os, at det var af betydning stadig at have publikum i tale, og som den institution, vi er ved at udvikle os til, mener vi at have en forpligtigelse over for forbrugerne til at holde dem orien- teret om det nye, der er ved at komme frem. Hvad specielt plastics angår, har vi længe forstået, at der her er tale om en varegruppe, som er i rivende udvikling — en varegruppe, som man faktisk ikke havde kendskab til. På tolv dage nåede tusindvis af besøgende at defilere gennem de fyldte lokaler, og det var ikke industriens teknikere og detailhand- lens indkøbere, der fyldte udstillingslokalerne — de mange forbrugere gjorde det tværtimod svært for fagfolkene at tage varerne i øjesyn. Plasten fik en hel speciel betydning for danske frøkener og fruer, som gerne ville holde sig tørre på regnvejrsvåde dage. Der eksperimenteres, støbes og presses over hele Danmark, og verden ligger åben for alle med en god ide og en masse energi. Mange af nutidens store plastvirksomheder ser dagens lys i denne periode. Verdenskrig kom der for alvor gang i den danske plastproduktion. Frem til krigen havde Danmark været afhængig af Tyskland som råvareleverandør, men nu kom USA til at spille den afgørende rolle. Antallet af danske plast- virksomheder steg stærkt efter 1950 i takt med, at nye og stadigt bedre plastmaterialer blev tilgængelige. De tidlige plastprodukter bakelit og celluloid fik selskab af materialer som celluloseacetat, karbamid, melamin, PVC og plexiglas. De nye materialer var deres forgængere overlegne på næsten alle punkter. For eksempel kunne flere af plast- materialerne indfarves og sprøjtestøbes, hvilket gav mulig- heder for at udvikle helt nye produkter. Også produktionsmæssigt fandt der en rivende udvikling sted i efterkrigsårene. Sprøjtestøbeteknikken vandt nu for alvor frem og gjorde det langt hurtigere og billigere at fremstille plastprodukter. Tupperware så dagens lys i 1945, og alle produkter var fra begyndelsen lavet af plast. Trods efterkrigstidens økonomiske problemer og mangelsituationer var tiden kendetegnet af vækst. Den danske økonomi var i fremgang, og allerede i 1947 var industriproduktionen over niveauet fra før krigen. Strukturelt var Danmark også under hastig transformation. Danmark var for alvor blevet en industrination. I økonomisk forstand begyndte de glade tressere allerede i 1957. Danmark oplevede en vækst og velstandsstigning uden sidestykke, og festen fortsatte helt frem til oliekrisen i 1973. Økonomien kørte i højt i gear — på bare to årtier blev det danske bruttonationalprodukt fordoblet. Udviklingen var ikke enestående for Danmark. Velstandsstigningen gav sig udslag i et forbrugsboom, og over hele Vesteuropa blev grundlaget lagt for det moderne velfærdssamfund. Det var en tid, hvor nye perspektiver, samfundsformer og tek- nologiske gennembrud gik hånd i hånd med internationale spændinger og ideologiske konflikter mellem stormagterne. Husmoderen — den første plastbruger Det var ikke for ingenting, at perioden blev kendt som de glade tressere. Den økonomiske vækst og velstandsstigning smittede af på den almindelige dansker, og den stærkt vok- sende middelklasse havde pludselig råd til at opfylde drøm- men om et parcelhus med carport og egen bil. Øverst på ønskesedlerne stod fjernsyn, køleskab og Carmen Curlers. Det var et forbrugsboom, der satte ind i forstadsidyllen — og mange af de materielle goder var helt eller delvist fremstillet af plast. Dagen gik med indkøb og forberedelse af de daglige måltider, tøjvask og rengøring, så hjemmet stod skinnende rent og middagsmaden klar, når familiens overhoved kom hjem efter en lang arbejdsdag. Netop husmoderen blev den første til at stifte nærmere bekendtskab med de nye plastmaterialer. Husmødrene strømmede til for at iagttage alt fra spande og opvaskebaljer til skåle og opvaske- børster. Plastic-Sammenslutningens stand tiltrak endog Dan- marks ypperste husmoder og kvindeideal: Dronning Ingrid. Journalisten afsluttede besøget hos fru Baumann med en grundig gennemgang af husstandens plastinventar. Resultatet var: Mælkeflaskepropper, kartof- felskræller, ostedåser til pålæg, to børnetallerkener samt bestik, tre væglamper, ringbind, cigaretetui, tandbørster, opvaskebørste, hårbørste, plastbælte, forklæde, håndtaske, jævningsryster, citronpresser, tandkrus, sæbeskål, ægge- bakke, dørhåndtag, skål, salatbestik, bakke og legetøj. For mange husmødre var det gamle blå- og hvidmalede landkøkken endnu prototypen og plast- universet blot en fjern drøm, men kigget i krystalkuglen viste sig at få hold i virkeligheden. I løbet af få årtier kom plasten til at dominere køkkenet i form af vinylgulv, køkkenskabe og bordplader i laminat og voksdug foruden køkkenudstyr som skåle, kander, opbevaringsbøtter, salatsæt, skeer og meget andet. I 1964 trak en stor plastudstilling tusinder af besøgende gæster til Forum i København. Der var noget for enhver. Børnene kunne prøve det nyeste legetøj i plast, mens de voksne kunne se alver- dens plastprodukter og gerne stod længe i kø for gratis uddelings- eksemplarer af for eksempel opvaskebaljer og spande. Den rasende efterspørgsel satte kreativiteten fri, og entusiastiske plastpionerer kastede sig mere eller mindre hovedkulds ud i at eksperimentere med nye produkter og materialer. Produktudvikling fandt ofte sted på baggrund af tilfældig­ heder eller en hurtig brainstorm blandt de ansatte. Vi tog det, som det kom. Konkurrencesituationen blandt plastproducenterne var hård — så hård, at den til tider kunne minde om en krigstilstand. Havde en plastproducent succes med et produkt, så tog det ikke lang tid før konkurrenterne var klar med deres version af selv samme produkt. Alt blev efterlignet — fra babyflasker og syltekrukker til skraldespande. Nogle virksomheder valgte tidligt at specialisere sig inden for blandt andet tekniske artikler eller medicinsk udstyr, men langt størstedelen af de danske plastvirksomheder var stadig en blandet landhandel med alt fra husgeråd og legetøj til tekniske komponenter og eludstyr på produktlisten. Endnu var det småt med teoretisk viden om de nye mate­ rialer, og mere end én virksomhed måtte dreje nøglen om på grund af fejlslagne eksperimenter. Men ud af det kreative kaos opstod en lang række af de virksomheder, der siden skulle vokse sig til landets fremmeste flagskibe på plast­ fronten. Blandt de eksisterende virksomheder, som blev grundlagt i perioden, kan nævnes Færch Plast, Molytex, PRIMO Plast, Coloplast og mange flere. Det anslås, at der i 1950 var omkring 70 plastvirksomheder i Danmark. I 1970 var tallet vokset til omkring 200. Johanne Moustgaards Kender vi Plasticstofferne? Her kom for første gang en grundig indførelse på dansk i de forskellige plastmaterialer, deres kendetegn og anvendelsesmuligheder. Hulahopringen blev opfundet i 1957 af to amerikanere, som var inspireret af australske skolebørns brug af bambusringe i gymna­ stiktimen. Ringene kom på markedet i 1958 og blev lynhurtigt en landeplage. Dillen spredte sig som en steppebrand til det meste af verden, og også i Danmark blev der vrikket, hoppet og snurret til den store guldmedalje. Virksomhederne Extrufix og Totax Plastic var blandt de første herhjemme, der kastede sig over det farverige legetøj. Der blev ofte konkurreret på pris frem for kvalitet, og det satte sit tydelige præg på produkterne. Resultatet var for eksempel en plastskål, som knap tålte en enkelt sæsons æltning af julekager. At få ideerne før konkurrenterne var det absolut vigtigste for producenterne, dernæst kom løsningen af eventuelle tekniske problemer. Kombinationen af produ- centernes manglende tekniske viden og indkøbere, der ofte ikke kendte de enkelte råmaterialers egenskaber, fik alvorlige konsekvenser for plastens image. For en virksomhed gik det for eksempel helt galt med produktionen af en høj netkurv til haveaffald. Kurven blev fremstillet i en ny og billig type plast fra Italien, og produk- tionen gik i gang i efteråret, så kurven kunne stå klar, når der for alvor kom gang i forårsrengøringen i de danske haver. Kurvene blev sat på lager vinteren over uden nogen form for temperaturkontrol — og netop denne vinter blev det rigtig koldt. Uheldigvis viste det sig, at det italienske materiale ikke var beregnet til nordlige breddegrader. Kurvene reagerede, som var de af glas, og gik i stykker, når de blev flyttet. Tusindvis af kurve måtte kasseres og fremstilles på ny i mere velafprøvede plastmaterialer. Men det blakkede ry kom til at følge produkter og producenter i mange år fremover. De uheldige produkt- oplevelser kom i nogen grad til at overskygge den positive rolle, plasten kom til at spille bag kulisserne i sundhedssek- toren og byggebranchen samt ved fremstilling af teknis- ke produkter. Her sneg plasten sig ind over alt i form af medicinsk engangsudstyr som handsker, sprøjter og slanger, praktiske gulvbelægninger samt tandhjul og andre dele til en lang række apparater og produkter. Bolignøden havde gennem de foregående årtier været så akut, at det ikke var usædvanligt, at tre generationer boede under samme tag i en lille lej- lighed. Uden for større byer som København og Århus blev der ligefrem opstillet lejre med skurvogne for at afhjælpe situationen. Plasten havde en række uomgængelige fordele som byggemateriale — det var let, men stærkt og havde stor modstandsdygtighed over for råd og rust. Desuden havde det gode varmeisolerende egenskaber. Carmen Curlers blev en af de helt store danske plastsucceser i de glade tressere. De el-opvarmede plastcurlere gik rent ind hos det smukke køn, der nu på bare seks og et halvt minut kunne trylle selv den kedeligste frisure om til kælne krøller. Curlerne blev hurtigt en stor eksportartikel. Her stiftede han bekendtskab med et nyt skummateriale af plast, som blev brugt til isolering af lastrum i fiskefartøjer. Mon det kunne bruges til at isolere rør? Det skulle nemlig vise sig at være ganske svært at få isoleringsskum- met ind i en smal sprække i røret, så den kemiske sammensætning måtte ændres flere gange, før det omsider lykkedes. Det rygtedes hurtigt i blikkenslagerkredse, at Andersen fra Løgstør havde fat i noget interessant. Kollegerne blev de første kunder, og en travl tid fulgte. De første år foregik produktionen af de præisolerede rør i Andersens eget blikken- slagerværksted, hvor polyuretanskummet, som det hed, blev rørt med en almindelig håndmixer, indtil han købte en stor røremaskine fra en bager. De isolerede fjernvarmerør bredte sig først til de jyske andelsvarmeværker, men snart kom også de kommunale varmeværker i resten af landet med. Allerede ti år efter Andersens tysklandstur var rørene rigt repræsenteret i den danske undergrund. I dag bruges de isolerede rør fra Logstor — det tidligere Løgstør Rørin- dustri — fra Australien til Murmansk til både fjernvarme, fjernkøling, olie- og gasledninger, undersøiske rørføringer samt til en række specialopgaver i fødevareindustrien. Fremtidens hus blev åbnet i Disneyland i Californien i 1956. Huset var fremstillet helt i det nyeste inden for plast — kigget i krystalkuglen kom dog ikke til at stemme helt overens med virkeligheden. Et styk badeværelse til levering, tak! Badeværelserne kan transporteres til bygge­ pladsen og monteres direkte i bygningen. Vupti, så nemt kan det gøres. Sygehuse, broer, motorveje, skoler, plejehjem, sportsanlæg og kæmpemæssige boligbyggerier skød op over alt. Og det var ikke blot huse, der på traditionel facon blev konstrueret fra bunden af murer og tømrer. Det nye var at præfabrikere store delelementer til boligbyggeri, så huse og etageejendomme kunne sættes sammen og færdiggøres på relativt kort tid. Størstedelen af danskerne boede nu i byområder og var ikke længere selvforsynende med fødevarer, men skulle på indkøb. Den friske kylling blev afløst af en frossen, og papirposen med ærter i bælg blev afløst af færdigpillede ærter på dåse, glas eller frost. Tid blev en kostbar ressource for den erhvervsaktive kvinde, som fortsat havde ansvaret for madlavning og rengøring. Super- markeder og indkøbscentre skød op som paddehatte. Her kunne alle ugens indkøb ordnes på én gang. De ændrede indkøbsmønstre blev ledsaget af en rivende udvikling inden for emballage. Frostposer, kødbakker, bøtter og bægre var supermarkedernes svar på det stykke perga- ment, man i specialbutikkerne fik svøbt om såvel smør og kolonialvarer som kød og fisk. Armering af plast Ordet komposit betyder simpelthen sammensat. I plastsammenhæng bruges ordet om produkter, der er sammensat af en såkaldt resin en hærdeplast- type som for eksempel polyester eller epoxy, der armeres med fibre af glas, kevlar eller kulfiber, papir eller hamp. Kompositten hærdes til en homogen konstruktion, der anvendes til eksempelvis skibe, vindmøllevinger, tog og busser, bygningsdele, sportsudstyr og møbler. Kompositter kan skræd- dersys til de egenskaber, det færdige produkt skal have: god slagstyrke, kemisk bestandighed, god brudforlængelse, fri formgivning og lang levetid. Virksom- heden blev grundlagt af Valdemar Leth Christian- sen i 1921, da han vendte hjem fra England, hvor han havde fået inspirationen til sin forretningside ved at opdage bakelittens isolerende evne og konstatere behovet for netop den produktegenskab i den accelererende udbredelse af el. Man opløste bakelitten og imprægnerede papir med den, som efterfølgende kunne presses i enhver facon til produkter, der isolerede effektivt imod el. I indkøbskurven blev oksehalerne fra slagteren, der tidligere var indpakket i pergamentpapir, nu afløst af supermarkedets termoformede plastbakker med overtræk af transparent plastfolie. Samti- dig blev der længere mellem producent og forbruger, da importen af fødevarer og andre produkter steg. Plastindustrien satte turbo på produktionen af emballage i form af poser, bægre, flasker, beholdere, film, folier og kasser af opskummet polystyren til blandt andet transport af nediset fisk og kødprodukter. En sund cocktail Med til opbygningen af velfærdsstaten hørte udvikling- en af et moderne sundhedsvæsen, og netop udstyr til sundhedssektoren var et område, som kom til at spille en særlig rolle i udviklingen af den danske plastindustri. Langt det meste udstyr på landets hospitaler og laboratorier var fremstillet af glas, stål og gummi og var beregnet til at blive brugt igen og igen. Det forudsatte naturligvis en omhyggelig rengøring og sterilisering, som var meget arbejdskraftkræ- vende og fandt sted i specialindrettede rum med dyrt udstyr. Videnskabelige fremskridt og forskning øgede opmærksom- heden om problemerne ved genbrug af hospitalsudstyr og var med til at stimulere efterspørgslen efter engangsudstyr — et forholdsvis nyt fænomen, som netop var ved at vinde udbredelse takket være plasten. Det relativt høje danske lønniveau kombineret med ønsket om at have et sundhedsvæsen, der baserede sig på den nyeste viden og det bedste udstyr, betød, at vejen var banet for plastprodukter som engangssprøjter, katetre, slanger og poser. Hermed var en proces sat i gang, som er fortsat ufortrødent siden: udviklingen af stadig mere specialiseret udstyr i plast til brug på hospitaler, laboratorier og i den almindelige patientbehandling. Disse omstændigheder er ikke til at komme uden om, hvis man i dag vil forklare, hvorfor Danmark har udviklet en medicoplastindustri, som er væsentligt større, end landets størrelse berettiger til, og har opnået en position blandt verdens førende inden for flere typer medicinsk udstyr. I 1961 udkom det første nummer af Bo Bedre. Bladets forside viser drømmeboligen — parcelhuset — med familien samlet i den smarte nye spisestue med amerikansk køkken i trælaminat. Siden er emballage blevet langt det største område for plast. Verdenskrig kom der atter gang i chokoladefabrikationen, og mange frøer, flasker og andre lækkerier startede tilværelsen i en plastform af akryl. Verdenskrigs afslutning havde den danske plast- industri været i konstant vækst. Nye små plastvirksomheder skød op over alt i Danmark. Ofte blev de indrettet i det lokale mejeri, som netop var nedlagt, fordi mælkeproduktionen var centraliseret på større mejerier. Med god plads, fliser på væggene og masser af indlagt vand til kølning, passede de forladte mejeribygninger som fod i hose til plastproduktion. NUNC var en af de mange plastvirksomheder, som nød godt af den koncentration, der var undervejs i mejerisektoren. I 1958 flyttede virksomheden en del af produktionen til det nedlagte mejeri i Kamstrup. NUNC har til dato været en af de mest profitable danske plastvirk- somheder og indgår nu i en stor international koncern I forbindelse med den Internationale Plastic-Messe i Forum, 1961, fik plastindustrien og dens mange virksomheder en helside i Berlingske Tidende med interviews af plastfolk, direktører og professorer og anmeldelse af de nyeste plastprodukter. Her er et par eksemplet på annoncer. Møller den første og hidtil eneste danske fabrik til produktion af plastråvarer, nærmere bestemt polyetylen. Fabrikken, Danbritkem fra 1973 Mærsk Kemi , blev etableret som et joint venture med engelske ICI, men A. Møller købte snart englænderne ud. Fabrikken lå ved Kløvermarken på Amager, og beliggenheden så tæt på København gjorde det svært at ud- vide produktionen, som derfor forblev forholdsvis beskedent på 40. At fabrikken var ejet af A. Møller betød ikke overraskende, at Danmarks erhvervsmand nummer 1 havde det sidste ord om mangt og meget. På et tidspunkt skyldte han to millioner, og sagen blev indbragt for Danbritkems bestyrelse sammen med en lignende gældssag. For bordenden sad hr. Møller — og han besluttede at give den unge Ulfoss en chance. De er lette at rengøre og særlig beregnet til rejsebrug! Idérigdommen blandt plastpionererne var stor. Nogen ramte plet med deres tanker og produktforsøg — som med disse kurvertlam til at pynte på et veldækket påskebord. Andre var knapt så heldige og succesfulde. Om baby-plastposen blev en salgs- succes vides ikke, men den ville nok næppe bestå vore dages anmeldelse i baby- og familiemagasiner! Ofte begyndte de i bogstaveligste forstand hjemme ved køkkenbordet eller i garagen, hvor der blev eksperimenteret med materialer og produceret på hjemmekonstruerede eller ombyggede maskiner. Så snart en virksomhed var ude over de første spæde år, hvor grundlæggeren klarede det hele selv, eventuelt med assistance fra et par hjælpere, blev det kvindernes tur. Kvinderne, som i disse år bevægede sig længere væk fra hjemmet, strømmede i hobetal ud til de nye og frem­ voksende plastvirksomheder. Også aftenholdet var flere steder et næsten rent kvindehold. Så var manden hjemme fra arbejde og kunne se efter børnene, mens konen supplerede fami­ liens indtægt ved at tage en tjans i produktionshallen. En mindre plastvirksomhed kunne typisk bestå af otte­ti damer, som klippede, samlede og pakkede produkterne, og så et par smede, arbejdsmænd og lagerarbejdere til at tilse maskinerne og klare de tunge løft. Ofte oplevede man et stærkt sammenhold blandt damerne i produktionen, navnlig i provinsen, hvor den lokale plastvirksomhed kunne være byens største kvindearbejdsplads. En café, et baglokale eller et køkken — her blev mange plastideer undfanget. Christian Egelborg med hornbriller og Poul Larsen med halstørklæde var fætre og to af de pionerer, der så det store potentiale i plast. Her ses de i 1951 hos maskinleverandøren Reifenhauser, hvor de forhandler om købet af en lille ekstruder. Deres varemærke kom efterfølgende til at hedde Polydan. Fabrikken blev etableret i netop de år, da kvinderne søgte ud på arbejdsmarkedet. Produk­ tionsdamerne kendte hinanden i forvejen, og nye stillinger blev besat med naboer og veninder fra lokalsamfundet. På et tidspunkt fik vi sat en grammofon op ude i værkstedet, og selvom hun mukkede noget, fik vi overtalt frøken Jensen til at vende plader for os. Så hørte vi Skeeter Davis og John Mogensen fra morgen til aften. Der var et rigtig godt sammenhold, og vi havde det skægt. Nogle dage havde man næsten ondt i maven, når man gik hjem, fordi vi havde grinet så meget. Siden blev der mere travlt. Skummet bruges som konstruktionsmateriale og indgår som skum i sandwich­konstruktioner, hvor det giver en stor styrke. Skummet forener mange nyttige egenskaber: styrke, isolering, lethed — og samtidig limer det yderdelene sammen. Det bruges blandt andet i køleskabe, frysere og frysediske. PUR er uden tvivl det mest alsidige af alle plastmaterialer, og mulighederne for at skræddersy det til vidt forskellige anvendelsesområder er nærmest ube­ grænsede. Faktisk findes der tusindvis af varianter af PUR, som indgår i alt fra sodavandsautomater, køleskabe og fjernvarmerør til termokander og super­ elastiske, trykaflastende madrasser, der former sig efter kroppen. Ud over de to hovedtyper af skum — hårdt og blødt skum — findes materialet også i ikke­ skummet form, hvor det kan indgå i produkter som rulleskøjtehjul, kunstlæder­ støvler, lim og maling. Samtidig begyndte de nega­ tive sider af forbrugssamfundet for alvor at sætte sine spor. I 1972 udkom rapporten Limits to Growth fra den internationale tænketank Romklubben, som med sine pessimistiske forudsigelser om mængden af naturressourcer, herunder fossile råstoffer som olie og gas, kom til at præge både den hjemlige og den globale politiske debat og give næring til en kritisk holdning til plast i dele af befolkningen. Så oliekrisen forværrede ikke bare råstoftilgangen for plast­ industrien — den styrkede også angsten for det forbruger­ samfund, som plasten repræsenterede. Plasten, der hidtil havde været set som et bevis på menneskets opfindsomhed og fremtidens storslåede muligheder, blev nu symbolet på brug­og­smid­væk­samfundet og på store, forurenende kemiske virksomheder. Verden vokser — 1973-2007 Årene fra 1970 og frem til i dag kan sammenfattes i et enkelt ord: Vækst. Den danske plastindustri professionaliseres, og virksomhederne begiver sig for alvor ud i den store verden, hvor alle sejl må sættes til, hvis man skal klare sig i den benhårde konkurrence. Oliekrisen i 1973 opstod som følge af Yom Kippur-krigen mellem Israel og en række arabiske lande. Det arabiskdominerede OPEC Organi- zation of Petroleum Exporting Countries valgte at boykotte lande, der som Danmark ikke tog afstand fra Israel. Da olien udgjorde ca. Også når det gjaldt materialer, søgte mange tilbage til det, de opfattede som naturligt. Modebilledet blev etnisk og romantisk. Det stærkt touperede hår med flere lag lak blev afløst af det naturlige look: to fletninger og fodformede sko. Bomuld, uld, læder, ler og træ var in. Plast blev indbegrebet af dårlig smag. De unge gjorde oprør mod forældrenes plast­ lamper — nu skulle stuen udelukkende være møbleret med ubehandlet fyr, og det farverige plastlegetøj i børneværelset skulle erstattes af fornuftige træklodser. Massiv folkelig modstand satte en stopper for overvejelserne om at sikre Danmark mod en ny oliekrise ved at bygge atomkraftværker. De populære klistermærker var fremstillet i plast. Den store vækst skyldtes især plastens indtog på en række specialom­ råder. Bag kulisserne i industrien, byggeriet og ikke mindst sundhedsvæsenet erstattede plast i stadigt større omfang traditionelle materialer som metal, træ og glas, ligesom også emballageområdet var godt i gang med at undergå en betydelig plastificering. Væksten kunne naturligvis ikke undgå at sætte sit præg på arbejdsforholdene i industrien. Man købte nye maskiner og byggede til, men at udvide produktionsapparatet var en dyr affære, så mange virksomheder valgte desuden at udvide driften med aften­ og nathold. De sene skift blev ofte bemandet med blandt andre gæstearbejdere fra især det daværende Jugoslavien og senere også Tyrkiet, som ikke var blege for at passe fabrikken aften og nat, mens familien Danmark sad bænket om middagsbordet eller sov sødt i deres senge. Andre steder gik man fra femdagesproduktion til kontinuerlig drift og slap på den måde for at slukke de store produktionsmaskiner, som kunne være op mod en halv dag om at komme op i omdrejninger igen. Arbejdsmiljøet i fokus Fra politisk side blev der stillet stadig større krav til håndte­ ring af blandt andet arbejdsmiljø. Styrendampene i glasfiber­ produktionen var noget af det, der vakte bekymring. Arbejds­ tilsynet ønskede at nedsætte grænseværdien for styren fra først 100 til 50 ppm, og senere fra 50 til 40 ppm og senere igen nedsat til 25 ppm. For virksomhederne betød det store investeringer i udsugningsanlæg og beskyttelsesmasker til medarbejderne. Polyesterproducenterne forsøgte sig med de såkaldte miljøpolyestere, hvor styrenafdampningen var dæmpet ved hjælp af særlige tilsætningsstoffer. Men skønt tilsætningsstofferne virkede efter hensigten i laboratoriet, viste der sig visse problemer i den virkelige verden, og ofte fulgte en lang indsats fra industriens side for at udvikle og tilpasse de nye materialer. To store sække eller 55 kilo om året. Så meget plast brugte hver dansker i gennemsnit i 1972. I 2007 var tallet over 100 kilo. Produktionsdamer, der havde siddet og limet forskellige dele sammen hele dagen, var vant til hovedpine, når fyraften nærmede sig. Man tog en dyb indånding og skynd­ te sig derind — og så hurtigt ud igen og helt ud i gården og trække frisk luft. Det lugtede fælt, og man vidste vel godt, det var noget skidt, men man tænkte ikke så meget på den slags den gang. Allerede ved årtiets start er mørkere toner slået an. Fra papir og metal til plast — historien om Dankortet Dankortet introduceres den 1. I årets resterende fire måneder gennemføres i alt 78. Det lille plastkort får hur­ tigt vind i sejlene, og allerede to år senere — i 1985 — runder antallet af Dankort­betalinger en million. Samme år indføres Dankort­terminalen, hvor man bruger PIN­kode, i forretninger flere steder i landet. Der er dog problemer med statisk elektricitet, men det hjælper at handle i gummistøvler. De orange køkkener med laminatbordplader og -skabe bliver fyldt op med plastting i lange baner. Man omfavner atter den fagre plastverden og søger lykken i ismaskiner, toastere, food- processorer og sodavandsmaskiner, og den hjemmelavede boblevand indtages gennem farvede plastsugerør i vilde faconer. Familiens fjernsyn får selskab af videomaskiner og cd-afspillere, og nattesøvnen bliver den rene drøm i vand- sengens duvende bølger, trygt dæmmet op bag den kraftige plastdug. Gigantiske plastøreringe og overdimensio- nerede armbånd i skrigende farver er hotteste mode, når de stramtsiddende kunststofgamacher skal luftes i nattelivet. Børn og unge får i stigende grad deres egen niche i for- brugssamfundet, og børneværelserne bugner af bipbip-spil, yoyoer, pastelfarvede ponyer og omvandrende geleklatter. Teenagerne løber på rulleskøjter og har hovedtelefonerne fulde af popmusik fra walkmanen. Hjemmecomputerne begynder at dukke op rundt om i de små hjem og indvarsler et helt nyt vækstområde for plasten, som giver det elek- troniske udstyr form og facon. Ingen slinger i valsen I plastindustrien slås mere alvorsfulde toner an. Branchen er nu for alvor trådt ud af sine barnesko, og den fandenivold- ske kreativitet fra de tidlige plastår er for længst afløst af begreber som strømlining, rationalisering og effektivisering. Farvel til den glade opfinder, nu er den danske plastindustri en professionel industri drevet af ingeniører og forretnings- folk. Mange etablerer produktion i udlandet, primært i andre europæiske lande. Her kan en lokal produktion være indgangen til nye markeder og samtidig give adgang til billigere arbejdskraft, der kan gavne konkurrenceevnen på hjemmemarkedet. Også på det produktionsteknologiske område finder en rivende udvikling sted. Man får større og bedre maskiner og frem for alt mere tilpasset udstyr, der gør det muligt at skræddersy produkterne til helt specifikke anvendelses- områder. Det ene plastmateriale erstatter det andet. Med til branchens professionalisering hører, at der udvikles konventioner og standarder, som alle i branchen skal følge. Præcision og kontrol — det er vejen frem. Hallen er fuld af folk: kvinder, som monterer, kontrollerer, samler og pakker, og mænd, der klarer de tunge løft og tilser maskinerne. Mange processer udføres ved håndkraft. Når for eksempel en termoformet bakke kommer ud fra form­ værktøjet, bliver den båret manuelt over til en knivstation, hvor kanterne skæres fra. Herefter bæres bakken, ligeledes manuelt, til stabling og senere videre til pakning. Besøger vi den samme produktionshal tyve år senere, er hele processen blevet fuldautomatisk. Operatøren skal blot tage de færdige emner — allerede klippet og stablet — og pakke dem. Størstedelen af damernes pillearbejde er over­ taget af maskiner, som klarer arbejdet langt hurtigere. Automatiseringen medfører markante forbedringer i arbejds­ miljøet. Maskinerne klarer det meget fysisk krævende arbej­ de og løser mange af de mere udsatte arbejdsopgaver som stansning af huller, skæring af kanter og så videre. Samtidig er der overalt på virksomhederne gjort meget for at forbedre indeklimaet og reducere støjniveauet. Når maskiner klarer en større del af arbejdet, bliver der brug for færre hænder. Omkring 1990 er produktiviteten i industrien fordoblet i forhold til 20­30 år tidligere. Produkt­ mængden og den totale volumen er steget uafbrudt, men der er blevet længere mellem menneskerne ude i produk­ tionen, og det undgår ikke at sætte sit præg på hverdagen i virksomhederne. Arbejdsmiljøet er bedre end nogensinde, men der er længere mellem de gode grin med kollegerne — simpelthen fordi der er færre kolleger, og fordi man ser mindre til hinanden i det daglige. I 1984 kommer den første samlede rapport over Verdens Tilstand fra World Watch Institute, og i 1987 følger Brundtlandrapporten, Vores fælles fremtid. Begreber som ozonhul, drivhuseffekt og dumping fylder godt i den offentlige debat, side om side med mere følelsesladede emner som hvalfangst, babysæler og truede regnskove. For plastindustrien, som for den øvrige industri, betyder det, at man tvinges til at gå ind i diskussioner med både myndighederne og den brede offentlighed om emner som sundhed, miljø og arbejdsmiljø. Hvor virksomhed­ erne tidligere i vid udstrækning havde kunnet drive deres forretninger uden indblanding fra offentligheden, skal de nu til navigere blandt mange forskellige interesser. Virksom­ hederne må vænne sig til at blive kritiseret af miljøorgani­ sationer, kigget over skuldrene af embedsmænd og mødt med nærgående spørgsmål fra både medarbejdere og journalister. I årene frem kommer virksomhederne og deres brancheorganisationer i stigende grad til at gå samarbejds­ vejen og skabe løsninger på tidens udfordringer i fællesskab med myndighederne. I kølvandet på international debat om dioxinforurening beslutter Folketinget i 1985 at iværk­ sætte en stikprøveundersøgelse af dioxinindholdet i moder­ mælk og udføre dioxinmålinger på affaldsforbrændingsan­ læg. I undersøgelsen finder man dioxiner i modermælken, og det bliver begyndelsen på en debat, der kommer til at vare i flere år og påvirke plastens image negativt. Dioxinforureningen stammer især fra affaldsforbrænding, og da PVC er hovedkilden til klor i affaldet, udpeger myndig­ heder og miljøbevægelser logisk nok PVC som skurken. Dioxin­ulykken i den italienske by Seveso i 1976 står stadig frisk i erindringen, og miljøminister Lone Dybkjær bebuder et principielt forbud mod PVC med virkning fra 1993. Det ryster de danske PVC­forarbejdende virksomheder, som betvivler, at PVC skulle være hovedårsagen til dioxinproble­ merne. Det bliver begyndelsen på en omfattende, hidtil uset strid mellem miljømyndigheder og plastindustrien. PVC­striden køler lidt af, da nye undersøgelser viser, at det PVC­holdige affald faktisk ikke er hovedkilden til dioxinfor­ ureningen, som heldigvis også er meget mindre end først frygtet. De første rapporters konklusioner var forhastede og beregningerne behæftet med alvorlige fejl. Det bliver også klart, at dioxinforurening fra forbrænding af PVC­affald kun dannes, når forbrændingen ikke er under den nødvendige tekniske kontrol. Derfor brændes alt affald i Danmark, inklu­ sive PVC­affald, udelukkende på moderne affaldsanlæg, hvor der er kontrol med temperatur og opholdstid i flammerne. En aftale om PVC Men debatten om PVC er ikke slut med dioxindiskussionen. Når PVC­affald forbrændes, dannes der nemlig også nogle affaldsrester, som myndighederne er nødt til at deponere som farligt affald, da resterne indeholder tungmetaller fra det forbrændte affald. Den politiske løsning bliver, at industrien i 1991 indgår en aftale med miljømyndighederne om anvendelse af PVC i Danmark. Aftalen går ud på at holde PVC borte fra affalds­ forbrændingen. Der sættes derfor mål op for indsamling og genanvendelse af byggeprodukter af PVC, og virksomhed­ erne skal bestræbe sig på at erstatte emballage af PVC med andre plastmaterialer. I aftalen bliver man også enige om en udfasningsplan for den bly, der bruges som stabilisator i PVC. De danske PVC­virksomheder investerer store sum­ mer i at opfylde aftalen. Det lykkes dem således at erstatte blystabilisatoren, så Danmark i 2007 er det eneste land i verden, der klarer sig helt uden bly i byggeprodukter af PVC. Men uheldigvis bliver de mål, der blev sat for indsamling af byggeaffald ikke opfyldt. En konsulentrapport fra 1995, der var bestilt og betalt af Miljøstyrelsen og Plastindustrien, konkluderede ellers, at aftalen var opfyldt. Men det viste sig desværre, at rapporten var fejlbehæftet, og at det ikke var aftalens parter, men GreenPeace, der opdagede fadæsen. Man var nemlig ikke kommet nær så langt med hensyn til genanvendelse af byggeprodukter af PVC, som aftalens parter forestillede sig på grundlag af den første rapport. Miljøministeren iværksatte derfor en ny undersøgelse for at kortlægge den korrekte genanvendelsesprocent. Den nye rapport viste, at genanvendelsesprocenten for PVC­byggeaf­ fald i Danmark lå væsentligt under det aftalte niveau. Den kuldsejlede PVC­aftale resulterede i et nyt og voldsomt politisk pres mod miljøministeren, nu Svend Auken, og løsningen blev at lægge afgifter på de PVC­produkter, der havnede i affaldsforbrændingen. I bagklogskabens lys kan Miljøminister Lone Dybkjær, i midten af billedet, bebudede et forbud mod PVC, men så vidt kom det aldrig. Men man havde dengang ikke den viden, man senere fik om, hvor svært det er at udsortere, indsamle og genanvende en hvilken som helst type af affald. Isoleret set havde flere af de danske PVC­virksomheder faktisk opfyldt målsætningen for deres egne produkter, og de fem største danske producenter af PVC­byggematerialer organiserede en fælles indsamlingsordning for alt byggeaf­ fald af hård PVC gennem selskabet WUPPI. Selskabet forøgede indsamlingsmængden, og det gode resultat betød, at regeringen i 2002 besluttede at tage afgifterne væk igen på denne type PVC­produkter. Billederne af unge mennesker, der jublende kravler over den mur, der gennem tre årtier har delt Berlin og Europa i to, går verden rundt. Murens fald bliver symbolet på den kolde krigs afslutning, og Europa går over tærsklen til det 20. De lande, som siden 2. Verdenskrig har udgjort østblokken, træder et efter et ud af jerntæppets tunge, grå skygge og ind på den europæiske scene. Her bliver de mødt med ikke mindst økonomisk interesse fra de mange vesteuropæiske virksomheder, som står i kø for at mætte østbefolkningernes hunger efter moderne produkter og velstandssymboler af vestligt tilsnit — virksomhederne øjner nye attraktive markeder for salg og produktion. Allerede i 1992 iværksætter Plastindustrien projektet Mar­ kedsmuligheder i østlandene, som med støtte fra Industri­ og Handelsstyrelsens Østlandepulje udmønter sig i en rapport og en videofilm, der beskriver markedsmulighederne for den danske plastindustri i Polen, Ungarn, Tjekkiet og de tre baltiske lande. I de følgende år arbejder flere virksomheder videre med tankerne om eksportfremstød og virksomheds­ besøg i østlandene. Wavin bliver den første vesteuropæiske virksomhed, der starter produktion i Polen i 1992, men der går ikke mange år, før landkortet er spættet med virksom­ heder, der indgår i jointventures, opretter salgskontorer eller etablerer produktion i de nye lande. Consumo ergo sum Med kommunismens fald står kapitalismen som den sejrende ideologi og det vestlige, demokratiske forbruger­ samfund med frit valg på alle hylder og rigeligt albuerum for markedskræfternes spil som den sejrende samfundsform. Og der er vitterligt frit valgt på alle hylder — både når det gælder personlig stil, hvad man spiser til middag, og hvilken livsstil man ønsker at signalere. Det indre markeds åbne grænser medfører et voksende vareudbud, og supermarke­ dets hylder bugner af importerede fødevarer. Hvad enten man er til discount og glæder sig over de store lavpris­ varehuse, som skyder op over det ganske land, eller man tilslutter sig den voksende skare af politiske forbrugere, som bruger indkøbsturen til at tage aktiv stilling til alt fra dyrevelfærd og økologi til børnearbejde og bioteknologi, så bliver der mere og mere at vælge imellem. Den almindelige dansker må i stigende grad definere sig selv som forbruger. Den effektiviseringsbølge, som er skyllet ind over de danske arbejdspladser, er nået hjem til de private husholdninger. Familien Danmark efterspørger nemme løsninger til aftens­ maden, og fødevareindustrien svarer med et stigende På transportområdet får plasten stadigt større betydning som et let og stærkt alternativ til metal i biler, skibe og fly. Kyllingen, som tidligere mest kunne købes hel, kan nu fås i alle tænkelige udskæringer ledsaget af diverse marinader og krydderi­ blandinger. De frosne flutes får selskab af langtidsholdbare brødtyper, som kan opbevares ved stuetemperatur, og som, efter en tur i ovnen, bringer drømmen om det hurtige hjem­ mebag et skridt nærmere. Færdige ris­ og pastaretter, som bare skal koges og blandes, bringer det store udland hjem i køkkenet og middagsmaden inden for ti minutters række­ vidde. Hele herligheden pakkes i plastemballager, der har undergået en forrygende udvikling i de forløbne årtier og nu findes i skræddersyede varianter, der tilgodeser hver enkelt fødevares særlige behov for aromatæt, lystæt og brudsikker opbevaring. Også varer, som traditionelt har været emballeret i pap og papir, dukker nu op i plastemballager — de grå æggebakker af støbepap får konkurrence af transparente plastbakker, hvor man med et enkelt blik kan se, om æggene er hele og pæne. Ansporet af tidens heftige debat om fødevaresikker­ hed og salmonella følger snart en lang række pasteuriserede æggeprodukter, alle emballeret i plast. Selv mælkekartonen får selskab af en praktisk plastdunk med håndtag. På flaskefronten er tendensen endnu mere markant. I 1992 kommer den første 1½­liters sodavandsflaske på gaden, og få år senere følger halvlitersflasken. Plastflaskerne betyder en mindre revolution i forbruget af læskedrikke, idet de kan åbnes og lukkes igen og igen og medbringes uden at spilde eller splintre. Både klaphatte og tørklæder var fremstillet af kunstfibre — altså plast. Den franske designer Philippe Starck lancerer en stribe markante møbler i plast, og også danske designere eksperimenterer med stole, der kombinerer plast og metal. Designerne arbejder meget med plastmøblernes overflade og udvikler blandt andet det matte look, som er med til at bane vejen for plasten som god smag i bredere kredse. Det står klart, at udviklingen går mod en harmonisering af produkter og ydelser — og at vejen dertil går gennem fastlæggelse af standarder og præcis kvalitets­ styring. Kvalitetsstyring bliver tidens mantra, og kvalitet går fra at være noget, der kendetegner det enkelte produkt, til at være noget, der skal gennemsyre hele produktionen. Med egenkontrol og frivillige mærkningsordninger appellerer man til virksomhedernes ansvarlighed, som da også blom­ strer op i perioden. Sammenligner man med situationen bare 10­20 år tidligere, kan man konstatere, at der er sket et massivt holdningsmæssigt skred i store dele af industrien. Plastindustrien går foran i denne udvikling og bliver den første danske brancheorganisation, der fastlægger en decideret miljøpolitik. Det sker i 1991. I de følgende år samarbejder foreningen ihærdigt med både Dansk Industri og Miljøstyrelsen om blandt andet udvikling af renere tek­ nologi, miljøstyring, kriterier for miljømærker, livscyklusana­ lyser for plastprodukter og brugen af forskellige miljøvurde­ ringsmodeller. I 1990 havde hver tredje dansker bil. I 1970 var det hver femte og i 1960 hver tolvte. Bilbranchen er en af de brancher, som i stigende grad benytter sig af de fordele, plasten giver i form af lavere vægt og deraf følgende lavere energiforbrug. ISO 9000-certificeringen så dagens lys i 1987. Efter ganske få år var plastindustrien den førende danske industri, når det gjaldt ind- førelsen af ISO 9000 kvalitetsstyring. Kaiserplast, der nu en del af SP Moulding, var den første plastvirksomhed, der fik certificeringen. Flere lande følger efter med beslægtede ordninger og dertil hørende mål for indsam­ lingen af emballageaffald. For Danmarks vedkommende byder 1994 på to markante begivenheder på emballageområdet. Det længe ventede EU­direktiv om emballage bliver omsider vedtaget af Kom­ missionen. Direktivet opstiller faste mål for genanvendelsen af emballageaffald og betyder desuden, at der skal udar­ bejdes fælles standarder for emballage. Samme år indgår miljøministeren og Dansk Industri en aftale om genanven­ delse af transportemballage, hvori industrien påtager sig at arbejde for at øge genanvendelsen af disse emballager — for eksempel de plastfolier, der bruges til at vikle om paller med varer. Det medførte nye udgifter for kommunerne, som af den grund ikke var særligt motiverede for at igangsætte en effektiv indsamling. Selv efter en lovæn­ dring i 1998, som entydigt pålagde kommunerne at etablere indsamlingsordninger, varer det flere år, før disse ordninger kommer op at stå. Derfor steg indsamlingsprocenten af plastemballager lang­ somt fra kun syv procent af forsyningsmængden i 1999 til de 15 procent som var målet i Emballagedirektivet, der lidt forsinket blev nået i 2002, da i alt ca. Hovedparten 70 procent heraf var transportfolier. Nu opfyldte Danmark direktivets krav, men ikke alle var glade. Genvindingsvirksomheder i fjernøsten betalte nemlig mere for affaldsplasten som følge af deres meget lavere produktionsomkostninger, og omkring halvdelen af de indsamlede mængder blev eksporteret. Manglen på finan­ sieringsstøtte, som de producentbetalte ordninger i vores nabolande gav til genvindingsvirksomhederne, gik derfor ud over de danske plastgenvindingsvirksomheder, som ikke alle overlevede. EU­målsætningen om genvinding af plastemballager er senere blevet skærpet til 22½ procent, som skal være nået i løbet af 2008, og det krav forventes at give kommuner, Ecodesign er design som tager de miljømæssige forhold omkring produktet med i betragtning. I en årrække har plastindustrien gennem et projekt om ecodesign støttet plastvirksomheder, designere og andre, som ville beskæftige sig med ecodesign. Vi kan nemlig ikke mere nøjes med at ind­ samle store og rene mængder transportemballager af plast, men skal nu indsamle emballageaffald fra mindre virksom­ heder og fra detailhandelen. Og fra husholdningerne skal vi endda til at indsamle flasker og dunke, som typisk vil være forurenede med alt fra ketchup til vaskemiddel og derfor er vanskeligere at genanvende. Opskummet succes I 1987 mødtes repræsentanter fra mange lande i den canadiske by Montreal for at drøfte det hul i ozonlaget, som klimaforskere havde opdaget få år forinden. Mødet udmøntede sig i den såkaldte Montreal­protokol om udfasningen af ozonnedbrydende stoffer. En af de danske virksomheder, som blev berørt af protokollen, var Cirrus i Frederikssund, som blandt andet fremstillede skumklude til brug på hospitaler og i plejesektoren ved hjælp af CFC­gasser, som var på listen over de stoffer, der skulle udfases. På ganske få år formåede Cirrus at erstatte næsten hele virksomhedens forbrug af CFC­gasser med miljøvenlige alternativer. Første skridt var stort og effektivt: Cirrus valgte simpelthen at droppe den del af sortimentet, der omfattede de lette, bløde CFC­opblæste skumklude og erstatte med en lidt tungere og knap så blød klud fremstillet uden brug af CFC. Hermed halverede de virksomhedens CFC­forbrug. De offentlige indkøbere tog imod den nye klud med åbne arme, mens vejen ind på detailmarkedet var noget trægere, fordi den nye klud var en smule dyrere end den gamle. En halvering af CFC­forbruget var dog ikke nok — ifølge regeringens CFC­handlingsplan skulle stoffet være helt ude af produktionen af blødt skum ved indgangen til 1992. Cirrus kastede sig derfor ud i en solid forsk­ ningsindsats, som førte virksomheden rundt om såvel alternative tilsætningsstoffer som forsøg med hjemme­ lavede kemikalieblandinger. En metode til at fremstille lette, vandblæste skumtyper ved hjælp af mere vand og mindre hærder gav lovende resultater, og Cirrus fortsatte eksperimenterne. Cirrus havde fundet en metode til at fremstille skumklude, der var lige så bløde og kun en anelse tungere end de CFC­baserede klude. Blød, luftig og ganske uskadelig. Den CFC- fri skumklud fra Cirrus udgør ingen trussel for ozonlaget og hjælper Danmark med at leve op til vores forpligtelser i forhold til Montreal-protokollen. Avanceret robotteknologi betyder nye landvindinger inden for både arbejdsmiljø og maskinel håndtering af kom­ plicerede processer. Det hele foregik manuelt på baggrund af en model i træ. I dag kan det samme arbejde gøres på 30­35 timer, fordi alt det grove kan klares maskinelt. Hvor man tidligere skulle slukke maskinerne, ændre indstillingerne manuelt og tænde igen, kan mange ændringer nu foretages direkte på skærmen, hvorefter maskinerne automatisk skifter indstilling. Det er en stor fordel, for produktlevetiden for mange forbrugsvarer i det moderne forbrugssamfund er kortere end nogensinde før, og rundt om på landets plast­ fabrikker betyder det kortere serietider og flere skift. Mange af landets folieproducenter samles i den internationale virksomhed Amcor Flexible, og i starten af det nye årtusinde samles en del af den store underskov af komponentleverandører i SP Group. Også blæsebranchen undergår en kraftig konsolidering. Ud over de plastvirksomheder, som specialiserede sig i blæse­ støbning, omfattede blæsebranchen også en række andre virksomheder som for eksempel FDB og Colgate, der blæste til eget forbrug. I dag, små tyve år senere, kommer omkring 85 procent af de flasker til blandt andet kosmetik, der sælges i Danmark, Robotterne hos Pressalit klarer en stor del af rutineopgaverne i fabrikshallen. Den fagre ny verdens 3D­modellerede prototyper Via computersystemer til 3D­tegning er det i dag muligt at fremstille modeller hurtigt og præcist ved hjælp af laserlys, der skærer eller sintrer en model i en væske eller et pulver. Rapid prototyping, som teknikken kaldes, erstatter tidligere tiders model­ magerarbejde, hvor en modelmager byggede modeller i træ eller skum. Den moderne teknologi er både hurtigere og mere præcis. Teknikken kan bruges til modeller af alt fra medicinsk udstyr til broer. Rapid prototyping indgår som en del af produktudviklingen, og fordelen er, at man hurtigt kan stå med en model i hånden og have mulighed for at teste formen, for eksempel teste modellen i en vindtunnel eller tilpasse andre dele, som skal indgå sammen med modellen. På den måde kan man hurtigt foretage de fornødne rettelser og komme videre i processen. Typisk kan man stå med en prototype i hånden efter bare to­tre dage. Det er ikke kun prototyper, modelleringsværk­ tøjerne kan bruges til. De samme teknikker kan bruges til decideret serieproduktion af små serier — så taler man om rapid manufacturing. En producent, som kun skal bruge 50 eller 100 styk af et emne, kan vælge at fremstille emnerne ved rapid manufacturing og dermed spare udgifter til formværktøjer. Teknikken bruges af mange plastvirksomheder, de­ signere og andre, der arbejder med plast. Men plast­ en spiller også en central rolle i selve teknikken. Den væske eller det pulver, modellerne bygges i, er nemlig selv en slags plastmaterialer og har egenska­ ber, der minder meget om de gængse plastmateri­ aler. Der er således ikke langt fra model til færdigt produkt, og det er muligt at bruge modellerne til at teste en lang række specifikke egenskaber. Slut med at sætte det lange ben foran. Ortholength er et målered- skab, der bruges under hofteoperationer til at måle patientens præcise benlængde, så man undgår de problemer, der følger, hvis det ene ben er længere end det andet. Ortholengthen er fremstillet ved hjælp af rapid manufacturingteknologi, hvor plasten har en afgørende betydning. Den danske blæsebranche består af seks virksomheder. Blæsebranchens historie er historien om en skærpet international konkur­ rence og en kraftig internationalisering på kundesiden, der betyder, at de store internationale selskaber i dag typisk fylder indhold på flaskerne længere nede i Europa, hvor produktionsenhederne er betydeligt større end i Danmark. Konsekvensen er, at det næsten udelukkende er lokale produkter — de såkaldte private labels — som fyldes på fla­ sker i Danmark. Henning Fogt Nørup mener, at tendensen til at centralisere påfyldningen har toppet, og regner med, at det kun er et spørgsmål om tid, før indførelsen af adfærdsregulerende afgifter på transport vil bringe udviklingen et skridt i den modsatte retning. Det er da helt tosset set ud fra et transportmæssigt synspunkt. Det logiske alternativ ville være at outsource fyldningen, så for eksempel flaskerne til det nordiske marked fyldes i Norden. Flasker er fulde af luft, og deres store volumen i forhold til vægten betyder, at det ikke kan betale sig at transportere dem særlig langt i tom tilstand. Konsolideringen har været undervejs i over 15 år, men ifølge Henning Fogt Nørup er vi endnu ikke ved vejs ende. Selv har han oplevet konsolideringen på nærmeste hold. Som admini­ strerende direktør for det Carlsberg­ejede Holmia var han med, da virksomheden blev opkøbt først af svenske PLM, så af engelske Rexam og senest i 2002 af norske Polimoon, som i dag er Nordens suverænt største blæsevirksomhed. Senest har Polimoon medvirket til branchens konsolidering ved opkøbet af to af Danmarks gamle blæsevirksomheder, Rosti og P­Industri, som begge producerer standardflasker og dermed supplerer Polimoons traditionelle sortiment af nicheprodukter. Den globale tidsalder Konsolidering og øget international konkurrence er blot nog­ le af de udfordringer, den danske plastindustri står overfor ved indgangen til det 21. Stigende råvarepriser og udsigten til kamp om fremtidens kvalificerede medarbej­ dere står også højt på listen over ting, der giver grå hår rundt om i virksomhederne. Globaliseringen er et vilkår, man ikke kan komme uden om. Den tid er forbi, hvor man kan regne med at basere sin forretning på hjemmemarkedet alene. Virksomhederne skal ud — ud at sælge, samarbejde og suge ny viden til sig. Og måske ud at producere. Virksomhederne skal omfavne den globale virkelighed og bruge globaliseringen klogt. Produk­ tionen skal lægges der, hvor det er mest hensigtsmæssigt ud fra virksomhedens situation, produkter og kunder. Det handler ikke altid om at finde den billigste arbejdskraft, men også om at kende sine muligheder og træffe informerede beslutninger. Størst opleves truslen fra de kinesiske konkurrenter. Ikke alene kan de producere til priser, der ligger langt under de danske. I mange tilfælde — og til manges overraskelse — står de også for et mere moderne syn på underleverandørens rolle. Mens mange danske plastvirksomheder er underleveran­ dører til for eksempel elektronik­, medico­, transport­ og byggesektoren og først og fremmest ser sig selv som underleverandører, fokuserer de fremsynede kinesiske konkurrenter i højere grad på hele den sammenhæng, deres produkter skal indgå i. De indgår som partnere med deres kunder om udvikling og produktion. Mange har egen produktion af forme og værktøjer og står også for næste skridt ved at samle komponenterne til halvfabrikata. Stillet over for en sådan konkurrence bliver de danske virksomheder med andre ord nødt til at forny ikke alene deres produkter, men også deres forretningsforståelse og forståelsen af sig selv som virksomhed. Blæsestøbning Flaskeblæsning foregår ved at plasten opvarmes og presses som en slange ekstruderes ind i en form bestående af en bund og to halvskaller, hvorefter man ved hjælp af luft kan puste for eksempel shampooflasken i facon. Den afkøles og er klar til fyldning. Luft blæses ind i miniflasken, der afkøles, og colaen kan påfyldes. Det vurderer fabrikant Hans Ulrich fra Ulfoss Plastic, der med 38 år i branchen og en formandspost i brancheforeningen kender plastindustrien bedre end de fleste. Noget af det, virksomhederne også kan gøre, er at satse på de mere videntunge dele af deres produktion. Men når det er sagt, så er der store forskelle mel­ lem de enkelte delbrancher. Mens eksempelvis både folie­ og blæsebranchen har gennemgået en kraftig konsolidering i løbet af de seneste 10­15 år, befinder sprøjtestøbebranchen sig kun i begyndelsen af en tilsvarende proces. Det betyder, at det hjemlige ud­ skilningsløb — som jo overordnet set har til formål at styrke branchen ved at samle kompetencerne hos et færre antal stærkere spillere — foregår i en tid, hvor ikke mindst konkurrencen fra Kina udgør en reel trussel for enhver virksomhed, der ikke er helt i top, når det gælder konkurrenceevne. Der er derfor næppe nogen tvivl om, at mange af de mindre sprøjtestøbevirksomheder går en svær tid i møde, hvor den fornødne fokusering og produktivitetsforøgelse vil skulle ske i et noget forceret tempo, hvis virksomhederne skal klare skærene. Men trods den øgede konkurrence østfra er globalisering­ en ikke noget, der skræmmer Hans Ulrich på branchens vegne. Virksom­ hederne har fra første færd måttet købe deres råvarer fra udlandet, og plastens fordele i forhold til masse­ produktion har betydet, at mange virksomheder tidligt er begyndt at eksportere. I dag er branchens samlede eksportandel på over 70 procent. Så virksomhederne er vant til at tænke ud over Danmarks grænser. Endelig er globaliseringen jo meget mere end blot øget konkur­ rence. Der er i dag gode muligheder for virksomhederne for at outsource dele af produktionen og derigennem øge konkurrenceevnen. Fabrikant Hans Ulrich taler med medarbejder. Ud over sine 38 år i branchen og formandsposten i Plastindustrien var han i 1994-1997 formand for Eksportfremmerådet udpeget af daværende Erhvervsminister Mimi Jakobsen. Klædt på til fremtiden Den danske plastindustri står over for store udfordringer i disse år — men den er godt rustet til at klare dem. Sådan lyder vurderingen fra Plastindustriens formand, fabrikant Hans Ulrich fra Ulfoss Plastic i 2007. LEGO Koncernen er en af de virksomheder, som har taget globaliseringsskridtet næsten fuldt ud. Inden år 2010 vil virk- somheden have flyttet langt hovedparten af sin produktion til Østeuropa og Latinamerika, hvor den vil blive varetaget af den singaporeanske elektronik- og produktionsvirksomhed Flextronics. Den eneste produktion, som bevares i Danmark, er produktionen af speciallegetøjet LEGO Technic og Bionicle. Hermed illustrerer LEGO historien tydeligt Danmarks rolle i den globaliserede verden. LEGO Technic og Bionicle er langt mere teknisk end de øvrige LEGO produkter, og netop derfor giver det fortsat god mening at fremstille det i Danmark. Udflytningen af den øvrige produktion sker som led i en restruktureringsplan for legetøjsvirksomheden, og samtidig med, at den danske produktion flytter til Østeuropa, flytter også LEGO Koncernens amerikanske produktion sydpå — til Flextronics fabrik i Mexico. Firmaets egne fabrikker i Schweiz og Korea lukkes, og den tjekkiske fabrik sælges til Flextro- nics. Fremover skal de farvestrålende klodser blandt andet fremstilles i Mexico og Tjekkiet. Behovet for at gøre produktionen mere rentabel gennem outsourcing har pustet LEGO i nakken gennem flere år. Udflytningen udgør sidste etape i en stor restrukturerings- plan, som har til formål at spare en milliard på de samlede produktionsomkostninger. Det indbefatter en reduktion af medarbejderstaben fra 8. Udflytningen er den sidste brik, der mangler i vores restruktureringsplaner, og med den er der lagt skinner ud til at nå vores økonomiske mål. Restruktureringen forbedrer LEGO Koncernens konkurren- ceevne og øger dermed virksomhedens mulighed for at for- blive en selvstændig spiller på det globale legetøjsmarked. Så når man er færdig med at sørge over de tabte danske industriarbejdspladser, kan man trøste sig med, at beslut- ningen øger sandsynligheden for, at arvesølvet bevares på danske hænder. Livslang læring styrker konkurrenceevnen Der hersker udbredt enighed om, at det er inden for de videntunge dele af plastproduktionen, at danske plastpro- ducenters fremtid ligger. Danmark står stærkt inden for produktionen af avancerede produkter, mens fremstillingen af for eksempel sportsudstyr, tøj og legetøj i vid udstrækning er flyttet til Fjernøsten. Et højt uddannelsesniveau og en tradition for løbende op- kvalificering af medarbejderne betragtes som nogle af den danske industris allervæsentligste styrker. Det høje kompe- tenceniveau gør virksomhederne i stand til relativt hurtigt at indføre ny teknologi og udnytte de nye muligheder, der viser sig i forhold til både materialer og processer. Ikke mindst når det gælder innovation — den innovation, der er alfa og omega i kapløbet om at udvikle fremtidens produkter. Videntunge letvægtseksperter En virksomhed der arbejder målrettet med videntung in- novation er Fiberline Composites fra Kolding. Virksomheden har specialiseret sig inden for kompositløsninger til bærende konstruktioner, termisk og elektrisk isolation og stærke letvægtskonstruktioner. I 2005 blev en række plastprodukter kanoniseret i Kulturminister Brian Mikkelsens kulturkanon. LEGO klodsen blev kanoniseret i den særlige kanon for børnekultur. Kompositten kan bruges i patient­ borde til MR­scannere, hvor den leverer den styrke, der skal til for at bære de stadigt tungere danske patienter uden at forstyrre scanningens elektromagnetiske stråling og dermed undersøgelsesresultaterne. Den kan bruges i bygningse­ lementer, hvor materialets styrke og lethed giver en hidtil uset grad af arkitektonisk frihed. Og det er kun toppen af isbjerget. Rollen som innovativt flagskib inden for kompositter dyrker Fiberline Composites gennem en solid forskningsindsats og et vidtstrakt samarbejde med forskere fra både Danmark og udlandet. Typisk bliver virksomhedens produkter udviklet i et tæt samspil med kundernes udviklingsafdelinger. Men det betyder ikke, at virksomheden læner sig tilbage og forlader sig på andres ekspertise — tværtimod. Vi skal have en dyb viden om materialerne, og hvad der sker, når man kombinerer forskellige materialer. Desuden skal vi have en dyb viden om fremstillingsprocesserne, og hvordan de procesteknologiske muligheder kan åbne for nye anven­ Fuld fart frem. De gamle intercitytog vejede omkring 120 tons, og kravet til de nye var 90 tons — resultatet blev 89 tons i de IC3-tog, som kom på banen i 1990. Årsagen var, at der i såvel interiør som eksteriør blev anvendt komposit sandwichpaneler. Siden har plast- en afløst metallet i mange af togets dele, så blandt andet togets karakteristiske snude og hvide sider i dag fremstilles af komposit sandwichpaneler. Henrik Thorning foran Fiberlines prisvindende domicil. Endelig skal vi have en dyb viden om produkternes anvendelsesmuligheder, så vi kan hjælpe kunderne med alt fra konstruktion til montage og bearbejdning. Fiberline Composites har netop opført en helt ny fabrik, som ud over at udgøre et radikalt anderledes og visionært bud på, hvordan en fabriksbygning også kan se ud, desuden skal være rammen om virksomhedens udviklingsaktiviteter i årene fremover. Den nye fabrik er beviset på Fiberline Composites tillid til, at Danmark også i fremtiden vil være den helt rigtige place­ ring for virksomheden. Han understreger dog, at behovet for højt kvalificerede medarbejder meget vel kan blive en af virksomhedens store udfordringer i de kom­ mende år. Indgangsportalen er fremstillet i komposit. Plasten kanoniseret I 2005 kommer plasten til fornyet ære og værdighed. Kulturminister Brian Mikkelsen skyder et prestigefyldt kanonprojekt i gang med det formål at opstille en kanon over uomgængelige værker i dansk kultur. Det omfattende udvælgelsesarbejde resulterer i kanoniseringen af ikke mindre end fem værker i plast — fire i kategorien design og kunsthåndværk og ét — LEGO klodsen — i den særlige kanon for børnekultur. Med LEGO klodsen som repræsentant for de tidlige plast­ dage og facadesystemet i komposit som et bud på det nyeste nye, kan de kanoniserede plastgenstande siges at spænde over hele den danske plastindustris historie. Med Panton­stolen som indbegrebet af plasten som helstøbt designobjekt og kevihjulet som et symbol på alle de hun­ dredvis af eksempler på industrielle designs, hvor plasten muliggør ny funktionalitet og løser en given opgave bedre end alternative materialer, giver kanonprojektet samtidig et indtryk af spændvidden af plastens betydning for dan­ skernes hverdag. I de følgende temakapitler vil vi dykke ned i plastens betydning for os og vores hverdag ved at se nærmere på en lang række områder, hvor plasten gør en forskel. Kulturministeriets kanonudvalg beskriver i deres bedømmelse, hvordan facadesystemet fra Fiberline og schmidt hammer lassen gør op med århundreders forståelse af facader som murede konstruk- tioner og giver et nyt og sanseligt bud på forbindelsen mellem ude og inde. Men det er også udtryk for en ny slags skønhed og en gammel drøm. Med translucente stærke profiler kommer vi endnu nærmere drømmen om en let og lys facade, der lukker omverdenen ind i huset. Hjulet blev udviklet til kevistolen, men har siden bredt sig til alverdens kontorstole og videre endnu til andre flytbare møbler. Opdagelsen af penicillin i 1928 var et gennembrud inden for moderne lægeviden­ skab. I 1953 identificerede to forskere strukturen af det menneskelige arvemateriale og åbnede dermed for helt nye måder at diagnosticere og behandle på. I 2003 blev forskerne i det store genomprojekt færdige med at kort­ lægge menneskets gener. Hver eneste dag publiceres der forskningsresultater, som rummer ny forståelse og kim til nye behandlingsformer. Som en ofte overset — men ikke uvæsentlig — partner i denne udvikling står plasten. Udstyret var dyrt og skulle holde længe, og det var afgørende for brugen, at det blev grundigt rengjort mellem hver anvendelse. Et gummika­ teter kunne således bruges op til fem gange på forskellige patienter, efter at det var blevet renset og steriliseret. Smitte fra én patient til en anden i forbindelse med genanvendelse af hospitalsudstyr blev et varmt emne og skabte et nyt og stort marked for plasten, som, fordi den var billig og velegnet til masseproduktion, gjorde det økonomisk muligt at fremstille produkter, der kun skulle bruges én gang. Engangsartiklen udgjorde intet mindre end en hygiejne­ og sundhedsmæs­ Tredje gang er lykkens gang, siger man. Men når det gælder medicinsk udstyr, vil de fleste sikkert betakke sig og foretrække, at blodposen eller katetret kun bliver brugt én gang. Jagten på den totale sterilitet har været drivkraften bag indførelsen af flere og flere engangsartikler i sundhedsvæsenet. Engangsrevolutionen Udviklingen af engangsudstyr i plast har revolutioneret hospitalsvæsenet, og også uden for hospitalet spiller plast en rolle for menneskers sundhed og pleje. Direkte — i for eksempel katetre, urinposer, engangssprøjter og insulinpenne. Og indirekte — i laboratorieudstyr, der indgår i forskning og udvikling af nye lægemidler og behandlingsmetoder. Ud over de sundhedsmæssige gevinster for patienterne gav brugen af engangsartikler også store fordele for de ansatte på hospitalerne. Steriliseringen af brugt udstyr fandt sted ved hjælp af såkaldte autoklaver, som var store ovne, der blev opvarmet ved hjælp af damp under tryk for at opnå de høje temperaturer, som skulle til for at få bugt med vira og bakterier. Desuden blev der brugt store mængder desinfek­ tionsmidler, blandt andet det stærkt ildelugtende og — har man senere fundet ud af — kræftfremkaldende stof formalin. Steriliseringsprocesserne fandt sted i specielt indrettede rum med dyre maskiner og var tilmed arbejdskraftintensive. Ofte måtte hele afdelingen give en hånd med ved rengøringen af handsker og andet udstyr. De blev steriliseret i store sterilisationsovne, og både elever og sygeplejersker hjalp til. Det tog omkring halvanden time hver dag at blive klar til næste dag. Så det var en stor lettelse, da vi fik engangshandsker, som vi bare kunne smide i skraldespanden. Ofte herskede der en vis træghed i hospitalssystemet, når det gjaldt om at indføre nye produkter, ligesom økonomien naturligvis spillede en afgørende rolle for, hvornår det var muligt at erstatte det gamle udstyr med engangsartikler. Typisk var københavns­ området først til at indføre nye produkter, som derefter gradvist spredte sig til resten af landet. Plast spiller på mange måder en væsentlig rolle i hospitals- og sundhedssektoren. Her en førstehjælpsdukke fra virksomheden Ambu. De fleste steder havde damerne også hårnet, men de modebevidste unge kvinder havde skarpt blik for, hvordan nettet kunne arrangeres, så det gik mindst muligt ud over de bobbede krøller. Mere end blot et alternativ I dag er plast en integreret del af sundhedssektoren. Ka- tetre, slanger, sprøjter, dræn, sonder, filtre, ventiler, urin- poser, blodposer, masker, spatler og plastre er blot noget af det udstyr, vi i dag forbinder med total sterilitet i form af en engangsartikel i plast. Mange af de højteknologiske apparater, der bruges til undersøgelser og behandling, ville være utænkelige uden plast. Tilsvarende ville svagtseende ikke have mulighed for at vælge kontaktlinser, hvis ikke plastens optiske kvaliteter var blevet opdaget og udviklet. Også inden for proteser, implantater og tandbehandling spiller plasten en stadigt større rolle. En umiddelbar og meget oplagt fordel for patienten er, at plast opleves langt mere behageligt end for eksempel stål. Man taler om, at det har en mere vævsvenlig overflade. Der forskes i dag intensivt i udviklingen af såkaldt biokompatibel plast — plast, der så at sige passer til kroppens eget væv, og som derfor kan bruges til implantater og lignende uden at blive afstødt. Ofte er plast kommet ind ad bagdøren som et alternativ til eksisterende materialer, men har senere vist sig at have egenskaber, der gør det særligt egnet til bestemte opgaver. Et eksempel er blodposer. Det var derfor naturligt at eksperimentere med plast som et alternativ. Fælles for de omtalte produkter — fra engangshandsker til avanceret injektionsudstyr — er, at de er et resultat af mange menneskers arbejde, forskning og fantasi. Lad os vende blikket tilbage mod fødslen af den danske plastmedico- branche og se, hvordan det hele begyndte i nogle af de virksomheder, som senere skulle opnå en international førerposition på deres felt. Hospitalsudstyr ved et tilfælde Flere af de virksomheder, der i dag har vokset sig store inden for produktion af plast til sundhedssektoren, kom ind på området nærmest ved et tilfælde. Han lavede selv katetre og urinposer og var nu på udkig efter noget at emballere dem i. Vi beslut- tede at se nærmere på sagen og fandt ud af, at vi faktisk også kunne lave de slanger, der skulle kobles til urinposerne. John Nielsen grundlagde i 1964 virksomheden Pharma-Plast, som senere fusionerede med Uno Plast og i dag hedder Unomedical. Virksomheden er Europas førende producent af hospitalsengangs- artikler i plast. Katetre i plast var en væsentlig del af engangsrevolutionen i sundhedssektoren. Før det moderne kateter så dagens lys, blev et kateter brugt op til fem gange på forskellige patienter. Trods rengøring og sterilisering kunne alle bakterier ikke elimineres fuld- stændig. På billedet ses Coloplasts EasiCath kateter. Flasken skulle erstatte de glasflasker, der blev brugt på hospitalerne, når en patient skulle lægges i drop. Glasflasken blev hængt op, så væsken kunne løbe ned, og så gjaldt det bare om at gribe ind, lige før flasken løb tom — ellers risikerede man, at der kom luft ind i blodbanen, hvilket kunne få fatale følger for patienten. Apotekeren havde fået den tanke, at man kunne lave en plastflaske, der var så tynd, at den klappede sammen, når den blev tømt for væske, så der ikke kunne komme luft ind i blodbanen. Der skulle gå år, før produktet var klar, men det var begyndelsen til den type flasker, der bruges i dag. Andre gik mere målrettet til værks. I 1959 læste han i et amerikansk lægetidsskrift, at man var begyndt at fremstille engangshandsker i plast. Det lød interessant, syntes han, så han gik til sin chef med ideen. Her konstruerede han selv de maskiner, der skulle skære folien, hvorefter han svejsede handskerne manuelt. Salget gik forrygende, og snart var de nielsenske handsker på markedet i både Sverige, Norge, Belgien, Hol­ land og Tyskland. John Nielsen var en rigtig entreprenør med et væld af gode ideer og kort fra tanke til handling. Han var den første i Europa, som kastede sig ud i at fremstille urinposer i plast, og i løbet af få år kom også katetre og engangssprøjter på produktlisten. I 1964 grundlagde han virksomheden Phar­ ma­Plast, som i dag hedder Unomedical og er en af Europas førende producenter af medicinsk udstyr i plast. Den boomende samfundsøkonomi gav plads til, at ild­ sjæle kunne eksperimentere og prøve kræfter med det nye materiale. Netop i de år blev fundamentet støbt for Danmarks internationale førerposition inden for plast til sundhedssektoren. Når det gik så godt, skyldes det især to faktorer. Sundhedssektoren var kronjuvelen i det fremspirende velfærdssamfund, som blandt andet blev båret frem af tanken om lige og fri adgang til sundhedsydelser. Bevidstheden om hygiejne var høj, og det samme var timelønnen for de ansatte. Det betød, at det var en dyr affære at have sygeplejersker til at stå for vask og sterilisering af hospitalsudstyr. Der var altså penge at spare ved at gå over til engangsartikler. Samtidig var væksten inden for netop sundhedsartikler med til at trække den samlede plastindustri forholdsvis uskadt gennem oliekrisen og den økonomiske nedgang, der ramte mange andre brancher hårdt. Danske virksomheder begav sig for alvor ud på den internationale arena, og for mange betød det, at både omsætningen og produktporteføljen voksede. Fusioner og opkøb var en del af dagens orden, og mange af de virksomheder, som ved Enkel, diskret og nem at betjene for personale og patienter på hos- pitaler i ind- og udland. I 2006-2007 lancerer Unomedical deres engangskolbe UnoComfor til mænd. Plasten er med til at skabe optimal hygiejne, sikkerhed mod spild og minimal miljøbelastning, når engangsproduktet skaffes af vejen. Ønsket om at være i dialog med brugerne om produkt­ design og ­udvikling er i dag mere aktuelt end nogensinde. Den internationale konkurrence er skarp, og den eneste måde, en virksomhed kan bevare markedsandele, er ved at forudse brugernes behov og imødekomme dem bedre end konkurrenterne. Flyt dig lige lidt! Opførelsen af den 16 etager høje bygning, som i dag er Rigshospitalets vartegn, indebar, at man flyttede den eksisterende røntgenbygning 45 meter for at få plads til det nye byggeri. Der er sket meget siden Dansk Coloplast fremstillede den første engangsstomipose i plast. I dag eksporterer virksomheden poser til lande over hele verden. Han har perfektioneret svejsemetoderne og kan tilbyde sine kunder fuldstændig tæt emballage. Aage Louis-Hansen ser sig selv som emballageproducent, hvilket også afspejles i det navn, han giver sin virksomhed: Dansk Plastic Emballage. En dag får han en henvendelse fra en sygeplejerske, Elise Sørensen. Hun har opfundet en pose til brug for stomi- opererede, som hun gerne vil have sat i produktion. Posen er for så vidt ganske enkel: en engangspose påført et klæbestof og med et hul i den ene side, der kan tilpasses stomiens diameter. Trods sin enkelthed har posen poten- tiale til at revolutionere hverdagen for stomiopererede, der hidtil har været henvist til dyre, besværlige og uhygiejniske hjælpemidler, der ikke sluttede tæt og derfor ikke beskyttede mod lækager. For patienterne betød stomien derfor ofte et liv i social isolation, fordi lugtgener og skammen over ikke selv at kunne kontrollere sin afføring gjorde, at mange valgte at holde sig for sig selv. Aage Louis-Hansen er skeptisk og har umiddelbart ingen planer om at gå ind på markedet for plejeartikler. Men hans kone, Johanne, er sygeplejeuddannet og kan med det samme se ideens potentiale. Hun får overtalt sin mand til at give det en chance, og Aage Louis-Hansen går ind på at fremstille tusind styk. Herfra går det stærkt. Elise Sørensen sender poserne til hospitaler landet over, og ordrerne be- gynder hurtigt at strømme ind hos Dansk Plastic Emballage. Det er i 1955. To år senere etablerer Aage Louis-Hansen Dansk Coloplast, og signalerer dermed, at fremtiden ligger inden for hjælpemidler til stomiopererede den mest ud- bredte form for stomi hedder kolostomi — her får patienten opereret en åbning til tyktarmen gennem maven, typisk på grund af tyktarmskræft. Allerede efter to år er der fuld gang i eksporten. I dag er Coloplast en af verdens førende produ- center af stomihjælpemidler, kontinensprodukter, brystprote- ser og sårplejeprodukter. Elise Sørensen fotograferet i 1955 til bladet Sygeplejersken, der også omtalte hendes banebrydende ide med stomiposer i plast. Stomiposerne gik snart deres sejrsgang verden over. Her bliver de præsenteret på en messe i Los Angeles. Man tager en god ide, tilsætter en solid portion ingeniørviden- skab, et kvantum gode, billige råvarer og krydrer med sans for design og brugervenlighed og voila, så er den der — lige til at tage op af lommen og bruge! Den første insulinpen blev skabt hos Novo i 1985. Det var en de luxe-model fremstillet i metal og med en stykpris på Store, klodsede nåle og sprøjter, der skulle koges — det var hver­ dagen for diabetikere før den moderne insulinpen af plast. Virksomheden Unomedical har nu udviklet et produkt, der betyder, at børn ikke skal stikkes hver dag for at få deres insulin. Det nye produkt forbedrer behandlingen og afhjælper smerterne, idet barnet løbende får tilført insulin via et insuflonkateter og kun skal stikkes hver fjerde dag. Et år senere kom konkurrenten Nor- disk Gentofte med en billigere udgave, som nu var i plast, men som stadig indeholdt en række metaldele. Og så kan det nok være, branchen kom ud af starthullerne. Efter få måneder fandt han frem til en pen, der bestod af bare syv forskellige plastdele, som tilmed kunne samles fuldau- tomatisk. Og så var den tilmed nem at bruge for blinde og svagtseende, hvilket ikke er helt ligegyldigt, når man snakker diabetes. Han fik konstateret type 1 diabetes, da han var 3 år. Dengang betød det, at han hver morgen skulle have en sprøjte med insulin af sine forældre. Jeg kan huske, at jeg gemte mig bag lænestolen, når min mor kom med sprøjten. Vi skulle stille os op i to rækker — dem, der selv kunne stikke sig, og dem, der ikke kunne. Det gjorde indtryk, så os, der ikke kunne, fik det hurtigt lært. Endelig skulle man stikke sig. Det var altid låret, man skulle stikke sig i, og det var ret hårdt for huden. Jens Mygind har ikke ladet sig bremse af sin diabetes, men han erkender, at det til tider har været besværligt. Jeg kan huske, at jeg måtte låne sygeplejerskens udstyr til at koge og desinficere min sprøjte en gang om ugen. Da jeg skulle hjem, blaffede jeg hele vejen, og der kunne det godt være svært at finde et sted at koge udstyret. Jeg har aldrig fået nogen infektioner eller andet, for jeg har været omhyggelig med at holde sprøjterne rene, men det var da træls, når man var på farten. Den var en stor forbedring i forhold til de gamle sprøjter. Rigtig godt blev det dog først, da den rigtige NovoPen i plast kom til. I dag er pennen en helt naturlig del af min hverdag. Den ligger i lommen som en kuglepen og er lige til at bruge. Og så er den robust. Jeg kan ikke huske, jeg nogensinde har haft en pen, der er gået i stykker. I dag tager jeg insulin før hvert hovedmåltid, men nålene er så skarpe og insulinen så koncentreret, at det ikke betyder noget, at man skal stikke sig ofte. Fællesnævneren skal findes i den forbyggende indsats, som består i at beskytte sig med et 0,06 millimeter tyndt lag naturgummi. Der er udviklet kondomer i polyurethan, der er populære i USA, fordi de er endnu tyndere og tåles af gummiallergikere. Den briks, patienten ligger på under en MR­scanning, er fremstillet af komposit — et plastmateriale, der udmærker sig ved både at være stærkt og let. Endelig lader plasten, i modsætning til metal, den elektro­ magnetiske stråling fra scanneren passere uhindret. Det er alfa og omega for at opnå pålidelige undersøgelsesresultater. Sprøjtestøbeprocessen, som mange plastprodukter fremstilles ved, foregår ved temperaturer på op til 250 grader og efterlader så at sige produkterne sterile fra fødslen. Skal steriliteten garan­ teres, kræves dog en eftersterilisering, og Nunc var en af de første danske virksomheder, som opførte deres eget bestrålingsanlæg til sterilisering af laboratorieprodukter. I laboratoriet Så vidt plastens betydning for den direkte behandling af patienterne. En ikke mindre vigtig rolle spiller plasten i labo- ratorier verden over, hvor den forsyner forskere med udstyr og apparatur, der skaber grundlaget for morgendagens behandlingsformer. Laboratorieudstyr som for eksempel petriskåle havde den triste egenskab, at de gik i stykker, hvis de blev tabt. Det kunne dels medføre fare for personalet, dels store forsinkelser, når prøver skulle startes helt forfra. Her udgjorde plasten et mere solidt alternativ. Siden plastens indtog i laboratoriet er der sket en omfat- tende udvikling inden for blandt andet overfladebehandling af plast. En plastskål er i dag langt fra bare en plastskål. Hos virksomheden Nunc, der er blandt verdens førende inden for netop laboratorieudstyr, fremstiller man skåle, der er overfladebehandlet for at skabe de helt optimale forhold for eksempelvis dyrkning af cellekulturer eller binding af mole- kyler. Virksomhedens produktkatalog omfatter i dag omkring tyve forskellige typer beholdere, alle med hver deres helt specielle egenskaber. Livet begynder i Kamstrup For op imod 100. Nunc er nemlig førende på verdensmarkedet inden for skåle til brug for kun- stig befrugtning eller IVF in vitro fertilisation , som metoden også kaldes. Historien om IVF-skålen går mere end tyve år tilbage. De har behov for nogle skåle med ganske bestemte formater og egenska- ber. Vi finder ud af, at vi faktisk godt kan lave det, de vil have. Der bliver udviklet forme og fremstillet en prøveproduktion, men af en eller anden grund går selve forskningsprojek- tet i Schweiz i stå, og vi står med håret i postkassen og et produkt, vi ikke aner, hvad vi kan bruge til. Men hverken idé eller værktøj bliver smidt i brok-kassen, og efterfølgende får skålen en helt ny funktion. Det viser sig nemlig, at den stort set er det fuldendte produkt til at foretage befrugtning af menneskeæg i forbindelse med fertilitetsbehandlinger. Vabler, hudafskrabninger, venøse bensår eller opererationssår? Coloplast har mange produkter til sårbehandling. Plast — med særlige egenskaber — spiller en central rolle i produkterne. Infusionssæt fra Unomedical med integreret indføringssystem. Et moderne plastprodukt, som alle, der er født efter 1986, har stiftet særdeles nært bekendt- skab med, er engangsbleen eller alt-i-et-bleen, som den også kaldes. Umiddelbart forbinder mange ikke bleer med plast, fordi den bløde overflade minder om et bomulds- el- ler papirmateriale, men den moderne ble består faktisk langt overvejende af plast. Udviklingen inden for kunstfibre har betydet, at plast har fortrængt de tidlige engangsbleers plantematerialer. For millioner af børn verden over har det betydet en mere tør og behagelig start på livet. Ved begyndelsen af det 20. Når det gjaldt babyudstyr, anbefalede man, at den vordende mor anskaffede 30-48 lærredsbleer. Man skulle regne med at bruge op til 16 bleer i døgnet, og de skulle naturligvis renses grundigt efter brug: først vaskes i sæbevand, så skylles flere gange og til sidst steriliseres i kogende vand. En husmoder erindrer, at hun omkring 1950 plejede at skylle det værste snavs af stofbleerne i toilettet, før de blev vasket, så også på den måde har træk og slip givet husmoderen en kærkommen håndsrækning. Der skulle vaskes og koges mange stofbleer, før de moderne engangsbleer af plast kom på markedet. Man kan levende forestille sig de bavianrøde numser, der kan have udviklet sig under en snavset ble indpakket i lufttæt gummi. Så var de hæklede blebukser i uld mere børnevenlige, da uldens indhold af lanolin mindsker både fugt og lugt. Vi skal langt op i århundredet, før de nye materialer finder vej til bleerne og indvarsler nye tider for små haler. Med ét kunne moderen — for det var stadig altovervejende hende, der stod for de mindste børns pleje — vinke farvel til bjergene af snavsede lærredsbleer. Det var dog først omkring 1980, at engangsmodellen helt havde udkonkur- reret stofbleen. Alt-i-et-bleen var det næste store vendepunkt, og den var fra første færd et plastprodukt. Bleen bestod af en forside i et blødt plastfibermateriale, en plastbagside og en kerne af papir. Den første maskine til fremstilling af alt-i-et-bleer kom til Danmark i 1986, men der skulle gå omkring ti år, før de nye — og væsentligt dyrere — bleer udkonkurrerede de rektangulære med snipperne. Siden har plastmaterialer også fundet vej ind til bleens kerne, hvor de er med til at gøre bleerne endnu mere absorberende og tørre at have på. Den anden halvdel består stadig af papir. I USA og Japan kan man i dag købe papirfri bleer, som er rene plastfiber- produkter, men der ventes 2007 at gå nogle år, før de nye bletyper finder vej til det danske marked. Hvor fokus hidtil fortrinsvis har været på komfort og suge- evne, er det i dag miljøet, der er i fokus, når bleudviklerne sætter sig til tegnebrættet. Nye plasttyper, der kan nedbrydes i naturen uden at danne skadelige affaldsprodukter, er allerede langt fremme i emballageindustrien. I fremtiden vil de også være at finde i bleer, hvilket betyder, at de mange kilo plastaffald, der produceres af blebørn hver eneste uge, i løbet af de næste ti år muligvis vil kunne nedbryde sig selv uden gene for miljøet. Bleen i plastfibre revolutionerede børneplejen. Målt på volumen er det Danmarks største plastprodukt. Størstedelen af en ble består af plast. Den anden halvdel af bleens kerne består af papir — men det er også det eneste papir, der er tilbage i en ble. Plastprodukterne er lette, robuste og nemme at gøre rene, og det er især plastens funktionelle egenskaber, som baner vejen i forhold til tidens øvrige materialer såsom porcelæn, glas, træ og stål. Plasten forener det bedste fra to verdener — det praktiske og det dekorative — den sprænger de designmæssige rammer og giver designerne helt nye muligheder. Træ ældes med ynde, mens plasten slår sprækker, gulner og bliver mat — hedder det. En af de første, der kaster sig ud i at udforske det nye materiale, er arkitekten Kristian Vedel. Han skaber blandt andet en stabelbar skålserie i melamin, hvor det for første gang lykkes at give plasten en anderledes stoflighed end den almindelige glatte overflade. Skålene består af en mat og blød yderside og en lakblank inderside, og kontrasten gør, at man får lyst til at røre og fornemme materialet. Med sine ube- grænsede muligheder for formgivning og farvevalg er plasten en designmæssig revolution. De danske designere tager plasten til sig og skaber nye design-klas- sikere som Margretheskålen, Panton Chair og Le Klint-lamper. Året er 1943, og familien folder lampeskærme i papir. Men der er mange ulemper ved papiret. Det er sart, holdbarheden er lav, og det kan ikke vaskes eller rengøres. Designerplast med italienske rødder Det er i vid udstrækning italienernes fortjeneste, at plast i dag er blevet en naturlig del af moderne design. Specielt er designvirksomheden Kartell banebrydende. Kartell blev grundlagt i 1949 af Giulio Castelli, som var kemiker og havde studeret under nobelpristageren Giulio Natta, der havde opfundet plastmaterialet polypropylen. Det epokegørende og dristige ved Castelli var, at han gennem et tæt samarbejde med de mest moderne italienske designere vovede at producere hverdagsprodukter som møbler og alskens tilbehør til hjemmet i plast. Hans valgsprog var, at hvis folk var bange for det nye, så skulle man bare præsentere dem for noget, der var endnu nyere. Kartell var med til at frigøre plasten fra dens negative ry som et tarveligt og billigt materiale, der var uforeneligt med moderne design. Kartells design forvandlede plast til et sofistikeret designmateriale, der viste sig at have utallige fordele, som resten af verden hurtigt fik øjnene op for. Produkterne kunne masseproduceres med lave omkost- ninger, holdbarheden var god, og produkterne var lette at håndtere. Endelig var plasten uhørt fleksibel med hensyn til form og farve. Kartells satsning på design i plast viste sig at falde i både italienernes og andres smag. Virksomheden er nu verdensomspændende med over 4000 showrooms i 85 lande — og der sælges faktisk et Kartell-plastprodukt hvert halve minut, døgnet rundt, kloden rundt. For Panton bliver det de nye materialer og processer, der driver den designmæssige udvikling — og det giver ham uanede muligheder for at skabe nye, utradi- tionelle møbler. Panton udvikler nye former til nye tider — i nye materialer. I 1960 ser en ny stol dagens lys. Den er inspireret af en ubrudt s-kurve og er verdens første fritbærende stol støbt i ét stykke. Det er en teknologisk landvinding, som muliggør masseproduktion af et designmøbel. Stolen kan tages direkte fra formen og ud i udstillingsvinduet, helt uden efterbehandling. Panton Chair kommer mere end noget andet møbel til at symbolisere nyskabelserne i det 20. I dag er den et internationalt ikon og et symbol på moderne møbeldesign. Verner Panton har mere end nogen anden bidraget til at udforske plastens design­mæssige kvaliteter og høste anerkendelse af materialet. I dag er Panton Chair sprøjtestøbt. Materialet er som skabt til masseproduktion, og med ét bliver det muligt at fremstille designprodukter, som alminde- lige mennesker har råd til at købe. I modsætning til kongeligt porcelæn og tretårnet sølvtøj er Margretheskåle og Rosti- grydeskeer design for folket — demokratisk design. Selv de mest trivielle brugsgenstande bliver skulpturelle designobjekter. Plasten gør nye former mulige, og afrundede kanter og hjørner, buer og bløde buk vinder frem. Plasten giver designerne mulighed for at realisere de højtflyvende ideer fra det ellers så uforpligtende tegnebræt og giver på en gang tiden og tidsånden farve og skikkelse. Samtidig markerer plastprodukterne et generationsskifte. De unge kan bruge de nye former og farver til at markere deres egen identitet og lægge afstand til forældrenes småborger- lige mahognimøbler og småblomstrede gardiner. De er tegnet af de to danske designere Morten Kjelstrup og Allan Østergaard. Mange søger mod det naturlige, hjem- melavede og rustikke, og de farvestrålende plastflader må vige for hessian og ubehandlet fyrretræ. Oliekrisen i 1973 kommer som et chok og får med ét prisen på plast til at mangedobles. Alligevel fortsætter udviklingen på plastfronten. Kunststof- ferne vinder indpas i modeverdenen — en nederdel i visko- se, en kjole i nylon, et miniskørt i kunstgummi eller farverige plateausko. Øreringene i blank plast er store som armbånd, og solbrillerne med et stel af mørk plast dækker det meste af ansigtet. Plasten fylder godt i modebilledet. Plasten flytter ind i danskernes garderobeskabe. Nederdele og kjoler i nylon med print og store grafiske mønstre — de er strygefri og hurtige at putte i vaskemaskinen. Æggeskallen er fremstillet af glasfiberforstærket polyuretan­plast. Postmodernismen har holdt sit indtog, og inden for design ses det blandt andet i en hidtil uset sammenblanding af stilarter og materialer. Der gøres op med funktionalismen, og især den italienske designgruppe Memphis vækker opsigt med møbler i plastlaminat i usædvanlige farvekombinati- oner. I Danmark kommer der til at gå flere år, før en ny bølge inden for plastdesign samler sig. Mens man i de tidlige plastdage typisk så produkter af ren plast, er det nu tilladt at kombinere plast med andre materialer. Flere møbelhuse lancerer stole i metal og plast. Alfred Homanns Ensemble-stol og Kasper Saltos stabelstol Ice, begge fra Fritz Hansen, er gode eksempler. Med ryg og sæde i plast og ben i stål og aluminium skal de løfte arven fra tidligere klassiske stabelstole i formspændt finer som Arne Jacobsen-stolene Myren og Syveren. Træ havde gennem mange år været vores hjerteblod. Vi skulle både have teknologien og produktionsapparatet på plads, og så var der nogle designmæssige udfordringer. Vi ville gerne hindre, at man blev klam bagi, når man sad på den — som man kan blive på plaststole. Samtidig skulle den være rummelig og komfortabel. I dag må plasten siges at have fundet sig til rette side om side med traditionelle materialer, som et fuldgyldigt alternativ, hvad enten der skal signaleres eksklusivitet eller massekultur. Ensemble­stolen var Fritz Hansens første stol i plast. Den blev tegnet af Alfred Homann og introduceret i 1990. Stolen står blandt andet i Sydney­operaen. Det er hverdagsde- sign, som vi alle omgiver os med, og materialet er ofte plast. Her er plast et meget taknemmeligt materiale. Det er nemt at sætte sammen med andre produkter og giver meget frie muligheder i designet. Det åbner døren for design, der spiller på følelser, farver og ergonomi. Lyden har også stor betydning. Plast har en god lyd — eller mangel på samme — for mange produkter må ikke have lyd, når vi bruger dem. Fiberarmeret plast er et af de materialer, der er taknemligt og problemløst at sætte sammen med andre materialer. Det gør virksomheden Designit brug af i en serie af personlige accessories for Stelton. Plasten er nem at forme, støbe og samle. Der kan for eksempel støbes små fordybninger, der gør plads til en lille metalplade, som indgår i enhver telefon, og der kan støbes skruehuller, som gør det nemmere og hurtigere at samle telefonen. Livskvalitet, funktion og design. Med et kateter, der af form og stør- relse minder om en almindelig læbestift, er det lykkedes Designit for Coloplast at få et avanceret, sterilt produkt til at ligne en ganske almindelig hverdagsting. Katetret indbragte Coloplast Den Danske Designpris i 2004. I en lang række møbler udforsker og udfordrer han materialets mange muligheder. Med en baggrund i arkitektstudiet, hvor han blandt andet har beskæftiget sig med bygningskonstruktioner i plast, er plasten et naturligt valg for Christian Flindt. Det giver en masse mulig- heder. Træ har en grænse for, hvor meget man kan bukke og forme det. Men det er samtidig et materiale, der stiller store krav til de- signerens forarbejde. For at nå ind til plastens natur skal man tænke plasten og dens muligheder ind i produktet — ved for eksempel at tænke i spændstighed og blankhed. Plasten er en flydende og uhåndgribelig masse helt frem til stolen er støbt. Det handler om at få logik i formsproget. Der skal være spænd- stighed i linierne. Stolen skal være flot fra alle vinkler — ikke kun forfra og fra siden. Og hvis overfladen er blank, skal overfladerefleksionerne også tænkes ind. Spejlbilledet skal hænge sammen, så der er harmoni i den måde, stolen spejler sig i sig selv. Jeg bruger meget tid til at få linierne på plads. Materialevalget afhænger især af kravene til stabilitet og overflade. Det har mere dybde i farven end andre plasttyper. Hvis man kan se fibrene, får det et retro- look, som jeg blandt andet udnytter i Orchid-stolen. Men glasfiber kan også vandslibes, så man ikke kan se fibrene, og overfladen fremstår fuldstændig blank. Så kan det faktisk være svært at afgøre, hvilket materiale der er tale om. Men også sprøjtestøbte overflader kan i dag laves virkelig flotte. Tumlemøblerne fra den danske virksomhed b0bles inviterer med sine farver og dyreformer til leg. Designet er stilrent, og plastmateri­ alet gør dem lette og uden skarpe hjørner. Stadigt flere arkitekter får øjnene op for materialets mange muligheder, når det gælder om at skabe bygninger, der er lidt ud over det sædvanlige. En af de danskere, der har arbejdet mest med arkitektur i plast, er Jan Søndergaard, som er professor ved Kunst- akademiets Arkitektskole og partner i arkitektfirmaet KHR- arkiteker. Han har gennem mange år været fascineret af navnlig kompositten, som han stiftede bekendtskab med, da han tegnede den danske pavillon til Verdensudstillingen i Sevilla i 1992. Sejlene er spidse og papirtynde i enderne — som en flyvinge eller en knivsæg — og det er det, der får dem til at ligne rigtige sejl. Den er designet af Simon Karkov. Normann er en af de nye danske virksomheder, hvis designere bruger plasten på en kreativ og hidtil uset måde. Farver, former og design appellerer til fantasien. Opvaskebaljen er designet af Ole Jensen. Her arbejder han særligt med komposittens lysmæssige egenskaber. Materialet tillader lyset at slippe ind. I kirken er det netop vores tanke at bruge lyset — og materialets påvirkning af lyset — til at skabe den emotionelle og symbol- ske dimension, som i andre kirker typisk skabes ved hjælp af ornamentik. Ved at give kirken et tag, som er translucent, vil vi skabe et rum, hvor man kan læse lysets foranderlighed på himlen. Det bringer både vejrliget og det himmelske ind i selve kirkerummet. Netop farverne og lyset i den rå, rene komposit taler til den danske farvesjæl — den farvepalet, der knytter sig til det danske landskab og den danske kultur — mener Jan Søndergaard. Jeg ser nogle spændende muligheder i kompositten for at bruge materialet til at skabe rum med netop de stemninger. Skranke i komposit hos virksomheden Danfoss. Den daværende Erhvervsminister, Mimi Jakobsen, var en varm fortaler for, at design blev ligestillet med miljø som konkurrenceparameter for dansk industri — så i 1996 blev tilskudsordninger om industrielt design flyttet over til Er- hvervsministeren fra Kulturministeriet. På samme tid blev Plastindustrien kontaktet af industriel de- signer Eskil Højland fra Coloplast, der tilbød sig som igang- sætter af designaktiviteter for Plastindustrien. Plastindustrien ansøgte om midler fra Karl Pedersen og Hustrus Industri- fond for at få en industriel designer til at besøge omkring 20 af Plastindustriens producerende medlemsvirksomheder og tale design samt produktudvikling med dem. Behovet var klart til stede — men udfordringen var blot, hvordan man fik industrien og de industrielle designere til at samarbejde, og hvordan plast kom på dagsordenen på designskolerne. Designklubben stiftes Derfor besluttede Plastindustrien at stifte sin Designklub den 1. Designerne får kendskab til plastmate- rialer og -processer, og samtidig lærer industrien at arbejde med industrielle designere. Designklubben er et godt netværk for begge parter og har siden etableringen i 1997 fostret et omfattende samarbejde mellem designere og plastvirksomheder. Plastindustriens Designklub Plastindustriens Designklub er stiftet på initiativ af Eskil Højland i 1997. Klubben har i 2006 et medlemstal på 452. Den afholder to velbesøgte temadage om året med relevante indlæg og med rundvisning i produktionen hos medlemsvirksomhederne. Sidst- nævnte er især af stor interesse for de industrielle designere og studerende. Klubben har da også i rigt mål bidraget til, at plast er kommet på dagsordenen på designskolerne. Mange tidlige plastvirksomheder havde legetøj i produktsortimentet side om side med køkkenting, julepynt eller emballage. Netop i forhold til legetøj var plastens fordele åbenlyse: Materialet var robust — plastdukken kunne, i modsætning til hendes søster i porcelæn, tåle en tur på gulvet, og plastens rige mu- ligheder for formgivning og farvevalg betød, at fabrikanterne fik frit spil for fantasien. De små klodser med den store betydning Plastens succes på børneværelset har mange ansigter. Et af de mest kendte er lille og gult og sidder på en LEGO mand. LEGO klodsen står mere end noget andet som symbolet på leg — og på plastlegetøj, når det er bedst. Eventyret om LEGO virksomheden begyndte i 1932, da Ole Kirk Christiansen, der var uddannet tømrer, etablerede sin lille virksomhed i landsbyen Billund. Der blev fremstillet trappestiger, strygebrætter, stole og hvad de omkringboende sådan i øvrigt havde behov for — og trælegetøj. Hans søn, Godtfred Kirk Christiansen, begyndte tidligt sin karriere i familievirksomheden. Allerede som 12-årig deltog han aktivt i produktionen og var blandt andet med til at fremstille legetøjet af overskudstræ, som egnede sig fortrinligt til at save netop klodser ud af. Man kunne udnytte de perioder, hvor der ikke var så meget andet at foretage sig, og samtidig minimere spildet fra den øvrige produktion. Legetøj er et af de områder, hvor plast har fået en altdominerende rolle. Porcelænsdukken har fået selskab af en dukke i plast, og metal­ og træbilen er blevet overhalet af lette og køredygtige plastbiler. LEGO — det begyndte med legetøj i træ. Som skabt til leg Legetøj har været på produktlisten siden plastens barndom, og det er ikke så sært. Plast er som skabt til leg, fordi det tillader fri formgivning, flotte farver, stor holdbarhed, nem rengøring og produkter, der er til at betale. Også i voksnes leg spiller plast en central rolle. Sportsudstyr og fritidstøj fremstilles i dag overvejende af plast, og sejlbåde i glasfiber udgør et helt særligt kapitel af plastens historie. Der skulle imid- lertid gå adskillige år, før den latinske betegnelse blev fulgt til dørs af et af verdens mest kendte og skattede stykker legetøj. I årene op imod 2. Verdenskrig udviklede legetøjsvirksom- heden i Billund sig langsomt, men sikkert. Kvaliteten var i top, og forhandlerne var glade for varerne. Blandt andet var en lille figur af Klods Hans på sin ged populær. Krigsårene gik med at konsolidere virksomheden og produktionen, og der skete en langsom, men stabil udvidelse af produkt- sortimentet. Den store satsning Allerede før 2. Verdenskrig havde man hos LEGO Koncernen hørt om et nyt materiale, plasten, og var blevet interesseret i det. Krigen satte dog en midlertidig stopper for de tanker. Men efter krigen besluttede Kirk Christiansen efter grun- dige overvejelser at tage springet ud på det dybe vand og indkøbe den første sprøjtestøbemaskine i Danmark, der udelukkende skulle anvendes til produktion af legetøj. Virksomheden havde taget hul på plastalderen, og den be- slutning skulle i løbet af få år forandre familievirksomheden til ukendelighed og skabe et af de største danske industri- eventyr nogensinde. At købe en sprøjtestøbemaskine var en investering, der skulle tænkes grundigt over. På det tidspunkt havde virksom- heden en samlet omsætning på 450. At foretage en investering, der udgjorde næsten ti procent af et års samlede indtjening — helt nøjagtigt 30. Hertil kom så følgeudgifter til blandt andet støbeværktøjer og råvarer, inden man kunne begynde at fremstille noget som helst på det nyindkøbte maskineri. I 1949 fremstillede og markedsførte virksomheden omkring 200 forskellige varenumre i plast- og trælegetøj. Først i 1958 kom LEGO klodsen, som vi kender den i dag, på markedet. Magi og Jedi-riddere Den videre historie er fortællingen om LEGO klodsens sejrs- gang i børneværelser verden over og om et stykke legetøj i konstant udvikling. Virksomheden startede som rent bygge- legetøj med klodser i forskellige former og farver, der kunne stables og bygges sammen i en uendelighed. I 1978 bliver LEGO manden født, og rollelegen holder sit indtog i LEGO verdenen. I årtierne herefter udforsker virksomheden en lang række universer — fra rumskibe til ridderborge, pirater og politibetjente. Inden for de senere år har også universer fra populærkulturen fundet vej til klodsekassen i form af Star Wars-figurer og Harry Potter. I 1958 kom LEGO klodsen, som vi kender den i dag, på markedet. Siden har børn fra hele verden brugt milliarder af timer i selskab med plastklodserne. Så når LEGO Koncernen indtil videre klarer skærene i den hårde konkurrence fra blandt andet computerspil og modediller som Pokemon og Beyblades, skyldes det til dels opbak- ningen fra de mange fans i forældregenerationen. For mange forældre står LEGO produkter som indbegrebet af sundt, udviklende legetøj. Glæden over at se ungerne bygge i timevis bliver dobbelt, fordi mange mindes deres egen barndoms glæde ved klodserne. Og mon ikke en del danske forældre samtidig føler et strejf af stolthed over, at LEGO produkterne, i modsætning til mange af de andre ting i børneværelset, er et dansk produkt? Som perler på en plade Godt 150 kilometer nord for Billund ligger en anden verdenssucces inden for legetøj. Men i modsætning til den verdensberømte klodsekollega er der ikke mange, der kender navnet Malte Haaning Plastic. Virksomheden lever af at fremstille plastperler, og det har den såmænd gjort i en menneskealder. LEGO-mandens liv og levned I 1978 kommer der for første gang liv i LEGO universet. LEGO manden — den velkendte fyr med den citrongule lød — er født. Den gule fætter smiler sig vej gennem to årtier, inden den i 1989 med lanceringen af LEGO piraterne for første gang ændrer ansigtsudtryk og nu også kan se ond ud. Piraterne bliver desuden den første LEGO serie, der runder en milliard kroner i omsætning. Ti år senere — i 1998 — optræder LEGO figuren for første gang i bestemte roller, nemlig som figurer fra Star Wars- filmene. ABS — LEGO klodser i millionvis LEGO klodser er fremstillet af ABS-plast. ABS står for Akrylnitril Butadien Styren. Styren er basisingrediensen og udgør ca. Akrylnitrilen giver plasten en højere kemisk bestandighed — det er den, som sikrer, at LEGO klodsen går upåvirket gennem en barsk tilværelse med barnesved, Ajax, en tur i vaskemaskinen, når klodsen har forputtet sig i en lomme, en svømmetur i colaen og alt det andet, der hører med til tilværelsen som legetøj. Butadien er en slags gummi og giver materialet slagfasthed og styrke, så klodsen nærmest er umulig at slå i stykker — og helt umulig at slide op. Kombinationen mellem de tre materialer gør det muligt at fremstille meget præcise produkter — og betyder at LEGO klodsen kan sættes sammen og skilles ad selv efter mange års brug. Virksomheden købte sin første støbemaskine i 1947 og i 1949 kom de første LEGO byggesten på markedet. Støbemetoden på den manuelle maskine var, hvad vi i dag vil betegne som fasttryk, materialet var CA Cellulose Acetate — lukketrykket var 100 procent manuelt, mens der kom pneumatik luft på sprøjtesiden for at kunne give et rimelig stabilt sprøjtetryk. LEGO Koncernen har siden været en vigtig samarbejdspartner i forbindelse med udviklingen af støbemaskinerne — blandt andet når det har drejet sig om energiforbrug, plastificeringsydelse, nøjagtig- heder på alle bevægelser samt cyklustiden. I 1961 grundlagde Malte Haaning sin virksomhed, og ti år senere begyndte han at klippe sugerørene i småstykker. Rørperlen — eller Hama-per- len, som den rettelig hedder — var født og har siden spredt glæde blandt børn over hele verden. Perlerne adskiller sig fra andre perler ved ikke kun at være beregnet til perle- kæder. Ud over smykkefremstilling kan perlerne monteres på stiftplader, så de danner billeder. Hvis man stryger stift- pladen, klistrer perlerne sammen til et sammenhængende billede, lige til at hænge op til pynt. Selve produktet — perlen — har ikke forandret sig grund- læggende i det forløbne halve århundrede. Så produkt- udvikling i Malte Haaning Plastic handler især om at finde på nye motiver, der inspirerer børnene og giver lyst til at lege med perler. Administrerende direktør Lene Haaning ser dog lyst på fremtiden. Vi investerer ikke ud fra et forventet større salg, men venter og ser på salget, og så udvider vi. Perler er de rolige piger og drenges legetøj, og det passer godt til Malte Haaning Plastic. Det er ikke de store armbevægelser, der præger virksomheden, som eksporterer til 50 lande. En tur i boldlandet er højdepunktet på IKEA­turen for familiens yngste. Ideen er udviklet og produceret af danskeren Leif Holmbergs Enro­ Matic i 1975, og siden har konceptet bredt sig til blandt andet restauranter, færger og sommerlande. Plastkuglerne er lavet af polyethylen og har den fordel, at bakterier ikke kan trives på materialet. Sandkassen især er rent plastterritorium, men også på resten af lege- pladsen spiller plast en fremtrædende rolle i form af blandt andet køretøjer, bolde og gynger. Dantoy i Hobro har forsynet skandinaviske børn med tradi- tionelt plastlegetøj gennem et halvt hundrede år. Produk- terne har ikke ændret sig synderligt i perioden — en spand med tilhørende vandkande, skovl og rive er et legekoncept, der holder, så det er der ingen grund til at lave om på. Høj kvalitet, lave fragtomkostninger og betydningen af at have sandlegetøjet klar på hylderne, når den første varme som- merdag lokker børn og deres forældre til stranden, gør den danske producent i stand til at klare konkurrencen fra især Kina, som presser på i disse år. Med 30 år på bagen og salgstal i millionstørrelsen er plast­ scooteren med de klare farver en af klassikerne i de danske hjem.

Udviklingen var ikke enestående for Danmark. De danske designere tager plasten til sig og skaber nye design-klas- sikere som Margretheskålen, Panton Fub og Le Klint-lamper. En af de første, der kaster sig ud i at udforske det nye materiale, er arkitekten Kristian Vedel. Oliekrisen i 1973 kommer som et chok og får med ét prisen på plast til at mangedobles. Specielt er designvirksomheden Kartell banebrydende. Kombinationen af kapital og kræfter til investeringer, anskaffelsen af ny teknik og responsible villige hænder skabte grundlaget for industrialise- ringen. Man købte nye maskiner og byggede til, men at d?rlig stemning elsker beton produktionsapparatet var en dyr affære, så mange virksomheder valgte desuden at udvide driften med aften­ og nathold. Der sættes derfor mål op for indsamling og genanvendelse af byggeprodukter af PVC, og virksomhed­ hiroshima skal bestræbe sig på at erstatte emballage af PVC med andre plastmaterialer. Kunststof- ferne vinder indpas i modeverdenen — en nederdel i visko- se, en kjole i nylon, et miniskørt i kunstgummi eller farverige plateausko.